【文章內(nèi)容簡介】 Gz25改為Q235C，僅此一項，每噸節(jié)約1000余元。2005年我們采購此類鋼板近400噸，節(jié)約成本近40萬元。窯托輪軸瓦傳統(tǒng)是采用銅合金，銅合金在近期成本要達9萬左右一噸，我們依據(jù)有關(guān)信息，改用了鋅基合金，該合金造價比銅合金低，且密度有較大的差距，這樣可節(jié)約費用30%以上，從武穴窯開始運用，運轉(zhuǎn)情況很好，節(jié)約資金，降低了制造成本。改變加工工藝，變廢料為原料，降低成本有些零件的形狀簡單，我們依據(jù)厚板廢料很多的特點，在滿足功能需求的前提下，重新改變工藝，利用厚板的邊角板加工零件，取得了較好的效益，如：(1)、利用厚廢料加工設(shè)備安裝用墊板墊鐵是窯、磨基礎(chǔ)安裝必須要用的零件，以往的加工工藝是：用2530m鋼板切割下料，再刨削加工而成，這樣成噸的厚板都變成了小塊鋼板，我們視做磨機多下無利用價值的厚板很多，當廢鐵賣了很可惜，經(jīng)探討改變加工工藝，將這些廢料按所需的重量切割成小塊，再經(jīng)鑄造成形，再進行刨削加工，成為我們需要的零件。一年來，我們制造磨機13臺，（詳細清單見附件）。按每噸節(jié)約成本2000元 ，則節(jié)約成本50萬元左右。(2)、窯安裝用調(diào)整壓塊該項零件原是用60厚的鋼板，經(jīng)切割后再刨削加工，即費材料又耗工時，我們將其改為用廢舊厚板（厚度、形狀無要求）下料經(jīng)鍛打成所需形狀，直接鉆孔、攻絲，如此節(jié)約了材料，省略了刨削工序，大大降低了該零件制造成本，今年以來，節(jié)約成本近萬元。(3)、重新設(shè)計配重塊，變廢為材依據(jù)功能原理，皮帶機的配重塊僅用于張緊作用，具備重力就行，原配重塊由生鐵鑄造成，近幾年生鐵漲價，漲到近3000元/噸，使得配重塊的制造成本達5000元/噸左右，為降低成本我們重新設(shè)計了配重箱和配重塊，用邊角料和廢鋼組成，如此每噸可節(jié)約2000元左右，2005年生產(chǎn)配重塊共計191噸，可降低成本38萬。四、 攻克技術(shù)難關(guān)，創(chuàng)造條件上產(chǎn)品，降低生產(chǎn)成本我們原是一個維修型的車間，現(xiàn)要制造重型設(shè)備在很多地方都是不具備條件的，有些工序必須外委加工，這樣外委費用就較大，以磨機托瓦為例，澆瓦質(zhì)量要求高，原僅有南昌軸瓦廠等少數(shù)幾家具備加工條件，但其收費高昂，圍繞這些問題，為降低成本，我們創(chuàng)造條件上，攻克了技術(shù)難點，達到了自制。主要實施有：(一) 滑履磨機托瓦巴氏合金（錫基）澆注滑履磨機托瓦澆注巴氏合金（錫基）因其工藝難度大，開始就在專業(yè)廠家外協(xié)加工。成品巴氏合金達30多萬1噸，后來為降低成本、節(jié)約費用就組織攻關(guān)小組，利用現(xiàn)在的技術(shù)力量，自制了設(shè)備，解決了澆注合金的難題。成本對照：外委加工費用（）(1)、運輸費用：4000元/4件（1臺數(shù)）（來、回） (2)、加工費用：70kg260元/kg=4件=（1臺磨） (3)、合計：自行加工費用：(1)、電爐費：4000元/4件（1臺磨）（自制電爐加溫）(2)、材料費用：80kg70元/kg=5600元/件4件=（1臺磨）合計： (3)、人工費用：3500元/4件（1臺磨） 加工內(nèi)容為：從裝油管、試壓、澆注、研合、清油位等一直到能發(fā)貨。(4)、比較：=即：每臺磨機節(jié)約費用：。2005年要生產(chǎn)13臺磨機，則可降低成本50萬元以上。(二) 利用落地鏜回轉(zhuǎn)工作臺加工大直徑平面法蘭在選粉機的制造中，有很多法蘭面需要加工，如選粉機上筒、外錐筒等法蘭面，這些面不僅大，且重。如：上錐筒：，重量：。外錐筒：，重量：車削內(nèi)容：上、下法蘭面及外園。常規(guī)設(shè)備：8M立車上進行車削加工，此種設(shè)備黃石地區(qū)沒有，湖北省內(nèi)也是屈指可數(shù)。運輸：因工件超寬，運輸上較困難，且費用也大。時間：因8M立車少，各單位的8M立車工作量大，工期上難保證。鑒于以上原因，分公司組織技術(shù)人員攻關(guān)，利用落地鏜回轉(zhuǎn)工作臺作為回轉(zhuǎn)動力，并配制一套工裝具，成功的加工出了合格的產(chǎn)品。成本對照：外委加工費用測算（1）運輸：（2）加工費：3000元/噸=（3）時間：不能按工期保證2B、技術(shù)攻關(guān)的加工費用：（1）工裝：2000元（含人工工資）：利用邊料及原堆料場的舊體改制，利用大臥車刀架等。（2）人工工資：約1800元（工時600小時）（3）保證了工期要求。如此加工，則每臺選粉機降低成本2萬多元。（三）自制紅套托輪加熱爐，紅套大直徑托輪隨著水泥設(shè)備的大型化，托輪直徑也越做越大，如6000T/，對這樣大的托輪以前沒有干過，如送出去套裝，一個托輪連軸一起重達40T，僅吊裝運費就達近萬元以上。經(jīng)調(diào)研，我們自行設(shè)計了大型紅套托輪加熱爐，經(jīng)使用效果非常好，提高了紅套質(zhì)量，降低了勞動強度，也節(jié)約了成本。自己套一套托輪以外委紅套估計要節(jié)約成本2萬元，一條生產(chǎn)線上6個托輪，則節(jié)約的資金可達10多萬元，2005年我們將要完成3條線上的托輪紅套，可降低成本近30萬元。以上僅為我們在生產(chǎn)經(jīng)營活動中為降低成本做的一點工作，但還很不夠，還有很多方面需要我們?nèi)ヅ?。在?jié)約成本工作方面，我們認為降低成本是一個細化管理問題；是一個需全員參加貫穿于整個生產(chǎn)過程、認真做好每一步的過程。我們首先要增加員工的降低成本的意識，制定了成本管理的每一項制度，鼓勵在生產(chǎn)活動中做出成績的員工，從而使成本管理能落實到每一個微小的實處，從而保證總體成本目標達到理想狀態(tài)，提高企業(yè)的效益和市場競爭力。五、 合理化建議（一）降低成本是在追求高效率下的深入的管理工作，故我們認為在水泥生產(chǎn)中，要把高運轉(zhuǎn)率和高臺產(chǎn)與消耗有機的統(tǒng)一起來，追求高運轉(zhuǎn)率、高臺產(chǎn)下的低耗。從設(shè)備角度來說，對備件質(zhì)量和檢修質(zhì)量要高，要重點做好這一方面工作。（二）水泥成本中備件的消耗是一個較重要組成部分，如何控制好備件的采購質(zhì)量標準，采購廠家以及資源共享等方面均有很大的工作來做。如磨機，公司近幾年相應(yīng)發(fā)展自制的滑履磨機近30臺，這些磨機的主要備件儲備可以認真規(guī)劃，統(tǒng)一安排，以期達到資源共享，降低庫存，降低成本。（三）三臺華新窯停產(chǎn)，遺留下來很多華新窯的備件，如何發(fā)揮這些物資的利用，建議在近期內(nèi)設(shè)法消化和利用。附：2005年制造磨機使用墊鐵的明細序號名 稱數(shù)量（臺）墊 鐵 重 量1219762=3952kg211976kg3宜都Φ5m水泥磨11976kg411976kg5云南Φ511m生料磨11976kg613m水泥磨219762=3952kg712m生料磨11976kg8襄樊Φ5m水泥磨11976kg913m水泥磨11976kg10武穴Φ5m水泥磨219762=3952kg合 計全面推行“精細化管理” 提升公司競爭實力PMA精細化管理的成效技術(shù)工程分公司近幾年，公司抓住水泥工業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整帶來的發(fā)展機遇，做大、做強、做精水泥主業(yè)，目前公司處于一種高速發(fā)展階段，12個建設(shè)項目工程，其中技術(shù)工程分公司重點是負責幾條大型生產(chǎn)線的建設(shè)和粉磨站項目的建設(shè)。精細化管理一直貫串于項目建設(shè)的始終，同時也是作為公司實施發(fā)展戰(zhàn)略的措施之一。推進精細化管理取得的效果：一、 建設(shè)周期短，達產(chǎn)達標創(chuàng)一流國家核定的整條生產(chǎn)線的工期為24個月，各項目的實際工期一般為14個月左右。各項目具體情況如下：項目工期情況一覽表項目名稱工期項目進程2003年3月6日熟料生產(chǎn)線點火－13個半月2004年9月22日實施點火程序－13個半月2004年4月9日實施點火,6月15日水泥磨調(diào)試，月底全線投入試生產(chǎn)；－14個月2005年4月26日熟料生產(chǎn)線點火，7月3日第一臺磨機投產(chǎn)－22個半月實際開始施工為2004年5月，且含6個月的休止期，2005年6月28日熟料水泥生產(chǎn)線工程一次性點火成功－.二、 投資省，當年投產(chǎn)當年見效公司投資的生產(chǎn)線都是一條從礦山開采運輸?shù)剿嗌a(chǎn)發(fā)運的整條生產(chǎn)線。主要包括從原料破碎、原料粉磨儲存、燒成系統(tǒng)、水泥粉磨儲存、水泥包裝的全部生產(chǎn)設(shè)施。涉及到各分子公司的具體情況，生產(chǎn)線所配套的運輸設(shè)施有碼頭、鐵路等，以及職工的生活配套設(shè)施等。從下表中可看出項目的投資較節(jié)省，且建設(shè)單位管理費、勘察設(shè)計費、監(jiān)理費等都較低，西藏項目的其他費用為估算數(shù)，有點偏低。項目名稱投資預算)決算數(shù)（或預計）節(jié)約投資％實際噸/投資)1. 宜都項目3200t/d水泥（+銷售熟料）150萬噸/年3)4148134465%2. 恩施項目2000t/d)2341220706%3. 陽新項目5000t/d水泥（+銷售熟料）200萬噸/年5)6284647983%4. 武穴項目6000t/d水泥220萬噸/年5567147849%5. 西藏項目1000t/d水泥30萬噸/年1460413218%68427670+% 說明：1)項目投資不含土地費用。 2) 實際水泥產(chǎn)能比項目計劃值有增加，因此實際噸水泥投資要低。 3) （含有300多米的橋），并包含了4個泊位的浮式碼頭（其中3個碼頭躉船為二手設(shè)備）。 4）恩施沒有碼頭和鐵路工程，礦山?jīng)]有施工但作為未完工程計入了投資費用。項目處于鋼材價格高位時期。 5）陽新項目沒有鐵路工程，但包含2個泊位的岸壁直立式碼頭和1個泊位的浮式碼頭。項目處于鋼材價格高位時期。 6）武穴項目沒有鐵路工程，但包含4個泊位的浮式碼頭。項目處于鋼材價格回落時期。其他建設(shè)管理費用支出項目名稱建設(shè)單位管理費勘察設(shè)計費監(jiān)理費概算實際其中：技術(shù)工程分公司費用概算實際概算實際4001616005322004522035022010043760587533301601410769無55無369369無687無4689180120210181無35說明：技術(shù)工程分公司的服務(wù)費各項目均未按合同付足，且有一定的節(jié)余。三、 自主裝備開發(fā)設(shè)備，設(shè)備國產(chǎn)化率達100％通過對陽新、恩施、武穴等多個項目的進一步優(yōu)化設(shè)計，華新實現(xiàn)了在系統(tǒng)配置、裝備制造等方面的技術(shù)創(chuàng)新，形成了以XZ1000t/d、ES2000t/d、YD3500t/d、YX6000t/d為代表的具有華新自主知識產(chǎn)權(quán)的新型干法生產(chǎn)線系列，享有窯、磨等多個裝備的技術(shù)專利，走出了科技產(chǎn)業(yè)化和市場化新路，充分發(fā)揮了華新在技術(shù)上的核心競爭力。華新的項目建設(shè)工作也逐步步入了投資省、建效快、質(zhì)量高、建成即投產(chǎn)、投產(chǎn)即見效、有力支撐公司快速發(fā)展的良好發(fā)展軌道。四、 鍛煉了一支高素質(zhì)的人才、建造和諧的工作團隊精細化的管理就是用更富有內(nèi)涵的創(chuàng)新精神創(chuàng)建出經(jīng)得起歷史檢驗的精品工程。其核心是切實用制度規(guī)范管理，提高管理工作的科學性，減少管理工作的盲目性，使工程管理系統(tǒng)化、程序化。精細化管理對企業(yè)項目建設(shè)最大的貢獻在于投資成本的控制，一個實現(xiàn)管理精細化的建設(shè)項目，一般都能夠把投資成本控制到最優(yōu)，因為管理的精細化能夠優(yōu)化流程、提高施工速度、降低不必要的費用，實現(xiàn)投資效益最大化。為此，我們在項目的建設(shè)中提出了“四細”。（一）細化主題創(chuàng)新活動，在工程質(zhì)量、工程進度、施工安全、概算控制等方面取得新的突破。如華新恩施生產(chǎn)線面對的無煙煤燃燒的技術(shù)問題，如果采用進口設(shè)備，造成固定資產(chǎn)投資過大,企業(yè)投產(chǎn)后的負擔過重,嚴重影響經(jīng)濟效益。如果采用國內(nèi)現(xiàn)有的技術(shù)則有可能不能得到十分理想的使用效果，在調(diào)試中可能有較大的修改工作量，在綜合考慮經(jīng)濟、技術(shù)等因素,通過對國內(nèi)外無煙煤使用技術(shù)的研究,結(jié)合華新水泥股份有限公司長期摸索和積累的水泥工業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)開發(fā)經(jīng)驗，充分吸取過去建設(shè)中的經(jīng)驗和教訓，在公司高管層的大力支持下，采取自主設(shè)計、自主裝備的方式，從工程規(guī)劃開始，對系統(tǒng)裝備進行系統(tǒng)分析，系統(tǒng)規(guī)劃，大量采用自主開發(fā)、自己制造的專利技術(shù)設(shè)備,有利于降低工程投資,降低運行費用，提高設(shè)備運行效率，從而提高公司綜合效益，創(chuàng)建了具有華新水泥有限公司特色經(jīng)濟、優(yōu)質(zhì)、高速建設(shè)水泥生產(chǎn)線的新路子。（二）細分工程組織機構(gòu)。建立與國際接軌的業(yè)主、設(shè)計、施工、監(jiān)理、監(jiān)控共管模式，建立健全三級質(zhì)量保證體系，做到責權(quán)利明確、到位。為保質(zhì)保量地創(chuàng)造整條水泥生產(chǎn)線的優(yōu)良成果,在落實責任制和質(zhì)量保證規(guī)章制度的基礎(chǔ)上，我們制定了詳細的質(zhì)量保證方案,每天晚上召開各施工單位和相關(guān)部門參加的建設(shè)協(xié)調(diào)會,在落實建設(shè)任務(wù)的同時，對質(zhì)量問題采取不過夜的辦法。每天督導工作進度,每天督導質(zhì)量問題,采取一稈子插到底的辦法,問題不查出不放過,問題不弄清不放過,問題不解決不放過,問題不落實不放過,問題不解決妥不罷休。如華新陽新公司項目，通過實施三級質(zhì)量保證體系為重點的質(zhì)量控制，單項工程的合格率達到100%，優(yōu)良率達到95%以上，系統(tǒng)技術(shù)裝備水平完全達到設(shè)計的要求。（三）細化目標責任。分解每一個目標、任務(wù)、計劃、指令，使之落實到人。加強科學調(diào)度，加強計劃的跟蹤管理，合理安排，交叉實施，確保按計劃推進。以創(chuàng)造世界記錄，經(jīng)濟、優(yōu)質(zhì)、快速地建設(shè)工程為目標,針對每一個項目特點，制定項目實際進度計劃表，不斷優(yōu)化目標,不斷修訂目標的網(wǎng)絡(luò)計劃。根據(jù)目標確定工期,根據(jù)工期建立工程網(wǎng)絡(luò)圖,根據(jù)網(wǎng)絡(luò)圖分解任務(wù),確保能根據(jù)工作任務(wù)進行檢查和考核，任務(wù)層層分解，級級落實，件件到位。陽新項目于2003年4月29日開工，200