銅合金壓氣缸的熱擠壓工藝及模具設計書(編輯修改稿)
2025-07-26 18:22 本頁面
【文章內容簡介】 大大減小，摩擦阻力也大大減小，因此單位擠壓力較低。七、加熱溫度。熱擠壓的加熱溫度對擠壓力的影響非常大。熱擠壓與冷擠壓相比做大的不同就在于加熱溫度的不同，熱擠壓高的加熱溫度最大的目的就在于降低擠壓力，因此溫度越高擠壓力越低。167。 變形程度每道熱加油能擠出合格產品的最大變形程度稱為許用變形程度。在保證產品質量，模具壽命的前提下，按照使冷擠壓工序數減小到最低限度的原則來選用熱擠壓的變形程度。 采用熱擠壓成型工藝，需要驗證材料的擠壓許用變形程度，許用變形程度用斷面收縮率ε來表示。兩次擠壓的過程中毛坯的變形程度為ε1和ε2 ，經計算得： ε1=(A0A1)/A 0=[1292/(1292732 )/4]/1292/4=％ε2=(A3A4)/A3[(1282742)/(12921122)/4]/(1282742)/4=63％經試驗完全滿足要求。 167。 擠壓力熱擠壓力即熱擠壓變形所需要的作用力。它是設計模具，選擇設備的依據，并可衡量熱擠壓變形的難易程度。必須對熱擠壓的單位擠壓力和總變形力進行計算，以便為設計熱擠壓模具和選用設備提供依據。本次設計采用經驗公式法和圖算法兩種方法計算。1）經驗公式法計算擠壓力：經驗公式如下： F=K[8+1／(D／d1)]d2 σb 公式41式中F― 反擠壓時的擠壓力 K—校正系數(根據試驗情況而定) d—反擠壓模凸模直徑，mm D—反擠壓模凹模直徑，mm σb—擠壓終了溫度時金屬材料的強度極限，MPa 第一工序：d=73mm，D=129mm，終擠溫度700℃。℃時的強度極限為115MP ，此時D=129mm，d=73mm，則第一工序擠壓力F為:F=[8+l/(D/d1)]d2σb=[8+1/(129/731)]732115= 第二工序：第二工序采用新的模具結構，壓力計算 采用新的計算公式： F=K{8+1/[D/(d2d1)1}(d22－d12)σb 公式42式中F反擠壓的擠壓力 K—校正系數(根據試驗情況而定) d2—組合式凸模的固定部分 d1—組合式凸模的活動部分 D—反擠壓模凹模直徑，mm σb —擠壓終了溫度時金屬材料的強度極限，MPa?！鏁r的強度極限為115MPa。此時的校正系數K=，D=129mm，d2 =112mm，d1=73mm。F=K{8+1/[D/(d2d1)1(d22d12)σb={8+1/[129/(11273)1]}(1122－732)115=2799420N2）圖算法計算擠壓力由《擠壓工藝及模具》P163頁 熱反擠壓壓力計算圖可查單位擠及力及總擠壓力。第一序反擠壓：①由（εA=%、hx =80）→k= ，② 由（εA=%、d0/h0 =、σb =115Mpa 、d1）→F1≈2500000N、p≈600MPa 同理可求得第二序反擠壓F2≈2900000N，P≈500Mpa167。 熱擠壓設備選用原則擠壓設備選擇是擠壓成型工藝過程中的重要環(huán)節(jié)，擠壓設備選擇是否合適直接影響到設備的安全和合理使用，同時也關系到擠壓工藝過程能否順利完成及模具的使用壽命，產品質量，生產效率，成本高低等一系列問題。在選擇擠壓設備時，應該注意到以下幾點：一、應根據所要完成的擠壓工序的性質，生產批量的大小，擠壓件的幾何尺寸及精度要求來選擇擠壓設備的類型。二、由于在擠壓過程中，機械的個部分都會受力變形，因此在選擇擠壓設備時，應充分注意到其精度和剛度。三、擠壓全過程的變形力應低于壓力機的許用壓力。四、所選的壓力機裝模高度應與模具閉合高度相適應。擠壓設備的選擇，還需要考慮到壓力機臺面的尺寸應足以安裝模具，以便于安放壓板固定，壓力機有無氣墊等彈頂裝置，工作臺孔大小是否適于出料等等。167。 熱擠壓設備選用考慮到本零件和模具的具體情況，既尺寸很大，必須選擇滑塊行程大的壓力機，以保證本模具的順利工作。本例擬選用YT32500B四柱液壓機標稱壓力 5000KN滑塊行程 900mm最大閉合高度 1500mm閉合高度調節(jié)量 70mm工作臺尺寸 14001400mm頂出缸行程 355mm根據經驗壓力機最低壓力不小于標稱壓力的一半，對此壓力機來說最低壓力不小于Fg/2=2500KN，即可以認為滑塊在下行時任一時刻均可承受2500KN的力，過標稱點之后可承受5000KN的力，也就是說任意時刻均能提供大于2500KN的力，所以此壓力機可以用來本例的反擠壓設備，但是安全區(qū)的面積并非壓力機工作時對工件做的功。采用YT32500B四柱液壓機理論上符合本次擠壓所有參數：標稱壓力5000KN2800KN滑塊行程900mm凸模+擠壓件+擠壓行程頂出缸行程355mm凹模高度 第五章 模具結構設計167。 擠壓模具設計的基本要求一、擠壓模具設計的基本要求，應滿足以下條件：；；；，定位準確，在大量生產時可能采用半自動或全自動送擠壓的工件可以方便的取出；，成本費用低；。 二、模具設計時需考慮的安全措施在設計模具時，必須周全的從各個不同角度考慮必要的安全措施，以確保人身安全和設備安全。模具結構安全措施的一些基本要求如下：。在操作時，嚴禁向模具內伸手。模具結構應以操作時不必將操作者身體的一部分進入危險區(qū)為原則。整個模具結構的厚度不能過薄，受力部分厚度要大一些。，應考慮安裝螺釘的槽孔尺寸，特大的上模座或具有較大的鋼性卸料板的模具，應增加緊固螺釘。，應加保護板。三、擠壓模具的整體設計在高壓力作用下，為了保證擠壓模具的壽命，對模具結構的強度、剛度等方面的要求應比一般沖壓模具高。該模具采用導柱導套導向，來提高導向的精度。凸模用凸模固定板固定。由于擠壓時的擠壓力很大，為
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