數(shù)控技術畢業(yè)論文(設計)11數(shù)控王輝宇(編輯修改稿)
2025-07-25 14:47 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 床與編程課程設計說明書T0202。精車外圓S800。.。刀具半徑左補償.。外圓精加工Z18.。.。G01Z36.。Z50.。U2.。.。T0303。切槽刀S450。.。加工6x2槽。G00X48.。Z80.。T0404。外螺紋刀.。.。M05。M01。掉頭加工右端T0206。2號車刀M03S600。.。.。1=。WHILE[1LE0.]DO1。2=2.*SQRT[1*30.]。G01XZ1。G00U2.。Z2.。1=1+。END1。.。右端粗車。.。.。.。N4X45.。.。S800。T0307。右端凹槽精車.。.G01Z43.。.。X45.。.。T0206。.。10=0.。WHILE[]DO2。20=2.*SQRT[10*30.]。G01X20Z。10=。END2。.。M30。 MasterCAM軟件自動編程因工件右端曲面部分手動編程不變可采用自動編程，本課程采用MasterCAM軟件編程,右端曲面自動編程程序：O0100T0202M03S600。G90。.............G50S3600G96S800G00X100.。Z100.。M05M30% 第三章 盤類零件 分析零件圖 毛坯尺寸：150x120x35，未注公差允許誤差177。，曲面表面加工殘留高度≦，零件加工部分為腔槽和曲面加工，考慮到手工編程不便且易出錯因而采用自動編程。采用立式加工中心加工（FANUC仿真系統(tǒng)適切加工）。 （1）定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。 定位基準的選擇原則1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。所以本工件選取底面和左端面為定位基準 （2） 裝夾方式的選擇為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。這里選擇工藝板進行夾緊 切削用量的選擇刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 零件的型腔切削深度為5mm，采用平底刀一次銑削，外輪廓采用立銑刀分兩層銑削，每次銑削深度為5mm 粗銑刀加工完外輪廓和內(nèi)輪廓之后再進行精加工。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀，銑削平面時應選硬質合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀，對一些主體型面和斜角輪廓形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形刀。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較低平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而采用環(huán)形銑刀。本零件平面外輪廓采用高速鋼立銑刀，型腔加工考慮到要有垂直下刀過程因而采用高速鋼平底銑刀。 設置刀點和換刀
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