【文章內(nèi)容簡介】 也高，這里選用的是一模四腔圓形分布，模具尺寸適中，適合大批量生產(chǎn)，這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。型腔分布如圖32所示： 圖32 型腔分布 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)本模具的澆注系統(tǒng)采用較為簡單的模式，分別由主流道，分流道，冷料穴和點(diǎn)澆口組成。(1) 主流道的設(shè)計(jì)主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。1) 塑件材料為ABS，流動(dòng)性好，故選擇主流道圓錐角為，內(nèi)壁粗糙度為。2) 主流道大端呈圓角，r=2mm。3) 由塑件材料為ABS，塑件質(zhì)量為，選擇主流道直徑為d=3mm，D=6mm。圖33 主流道澆口套4) 澆口套與注射機(jī)噴嘴由的接觸球面要求吻合，由于注射機(jī)噴嘴球面半徑SR是定值，由所選取的注射機(jī)決定，根據(jù)所選注射機(jī)，SR=18mm，一般取sr=SR+，為sr=19mm。斷面凹球面深度L2=3mm，球面與主流道孔應(yīng)以清角度連接，不應(yīng)有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫落。5) 定位環(huán)是模體與注射機(jī)的定位裝置，保證澆口套與注射機(jī)噴嘴對(duì)中定位，定位環(huán)的外徑D應(yīng)與注射機(jī)的定位孔間隙配合，定位環(huán)厚度取L1=15mm。6) 澆口套長度L取為35mm。(2) 分流道的設(shè)計(jì)分流道指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。它是澆注系統(tǒng)中空融狀態(tài)的過渡段。1) 采用梯形截面分流道，Ra=.2) 分流道的當(dāng)量直徑：D分= = (31)，斜度，底面半徑r=1mm。3) 分流道布置采用平衡式布置，要求從主流道各個(gè)型腔的分流道其長度、形狀及斷面尺寸對(duì)應(yīng)相等，達(dá)到各個(gè)型腔同時(shí)均勻進(jìn)料，保證各個(gè)型腔成型出的塑件在強(qiáng)度、性能及質(zhì)量上的一致性。4) 分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑件熔體的流動(dòng)及充填。圖34 分流道截面 澆口的設(shè)計(jì)(1) 澆口形式的選擇：由于該塑件外觀要求、質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小以不影響該塑件的外觀質(zhì)量為前提，同時(shí)也應(yīng)盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。根據(jù)對(duì)該塑件結(jié)構(gòu)的分析，以確定分型面的位置。綜合對(duì)塑件成型性能、澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該模具采用平衡點(diǎn)澆口形式。因?yàn)樗玫降男颓涣慵庸ず唵危覞部谌菀兹コ?，不影響制品的使用性能和外觀質(zhì)量，容易保證每個(gè)型腔內(nèi)塑件尺寸，塑件壁厚為2mm，故取澆口直徑d=，澆口長度mm。(2) 進(jìn)料位置的選擇：根據(jù)市場(chǎng)上注塑機(jī)的設(shè)計(jì)以及塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式進(jìn)料位置設(shè)計(jì)在底面中心部位。 冷料穴設(shè)計(jì)冷料穴一般位于主流道對(duì)面的動(dòng)模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而形成冷接縫，此外，開模時(shí)又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑[1]，即：，如圖35所示。圖35 冷料穴 型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)。整體式型腔是直接在型腔板上在加工，有較高的剛度和強(qiáng)度。但零件尺寸較大時(shí)加工和熱處理都較困難。整體時(shí)型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機(jī)械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機(jī)加工和熱處理，修理更換方便。同時(shí)也有利于型芯冷卻和排氣的實(shí)施。由于該塑件尺寸較小，且形狀簡單。所以，型腔采用整體式結(jié)構(gòu)?？紤]加工和熱處理比較困難，型芯采用拼塊組合式結(jié) 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)脫模機(jī)構(gòu)是在一次注射完成后，取出制件及澆注系統(tǒng)凝料的裝置，包括脫出和取出兩個(gè)動(dòng)作，即先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具分離，再將塑件和凝料取出。(1) 設(shè)計(jì)原則脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)一般遵循以下原則[1]：1）塑件滯留于動(dòng)模邊，以便借助于開模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作。2）由于塑件收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大的部位。3）結(jié)構(gòu)合理可靠，機(jī)械的運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強(qiáng)度，便于制造和維護(hù)。4）保證塑件不變形、不損壞，保證塑件外觀良好。本設(shè)計(jì)使用簡單的推件板脫模機(jī)構(gòu)，如圖36所示。因?yàn)樵撍芗姆中兔婧唵?，結(jié)構(gòu)也不復(fù)雜，采用推簡單的脫模機(jī)構(gòu)可以簡化模具結(jié)構(gòu)，給制造和維護(hù)帶來方便。圖36 脫模機(jī)構(gòu) (2) 推桿尺寸計(jì)算選定模架尺寸后，此尺寸既定。(3) 脫模板尺寸計(jì)算脫模板又稱卸料板，特點(diǎn)是推出面積大，推力均勻，塑件不易變形，表面無推出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單，無需設(shè)置復(fù)位桿。選用T8A制造，淬火后硬度應(yīng)達(dá)到HRC54～58，如圖38所示。圖37 脫模板 模具工作零件尺寸計(jì)算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件有需要配合的地方，所以對(duì)尺寸的要求比較高。成型零件工作尺寸計(jì)算方法一般有兩種[1]：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進(jìn)行計(jì)算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進(jìn)行計(jì)算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計(jì)，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。本設(shè)計(jì)采用平均值法。(1) 型芯尺寸的計(jì)算及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凸模是成型制件內(nèi)形的，其尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凸摸的磨損會(huì)使被包容尺寸變小。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設(shè)計(jì)模具時(shí)，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差[1]，如圖310所示。 圖3 8 型腔