【文章內容簡介】 RP水口推板ST推板SP托板SB方快252520304590TP=25㎜；RP=20㎜；A=35㎜；B=35㎜；SP=45㎜；SB=90㎜；BP=25㎜，所以模具的總厚度為：25+20+35+35+45+90+25=255mm，在注塑機的裝模行程之內。模具合模后，在動模板與定模板之間的某些零部件組成一個能填充塑料熔體的模具型腔，模具型腔的形狀的與尺寸就決定了塑料制件的形狀與尺寸。構成模具型腔的所有零部件稱為成型零部件。 成型零部件的結構設計成形零件是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及鑲件、成型桿和成型環(huán)等。凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦稱型芯，是成型塑件內表面的零件，而成型其他小孔的型芯稱為小型芯或成型桿。凹、凸模按結構不同主要可分整體式和組合式兩種結構形式。 1）整體式的凹模和凸模是指直接在整塊模板上加工出凹、凸形狀的結構形式。其特點是牢固、不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。但是加工困難，熱處理不方便，整體式凸模還有消耗模具鋼多、浪費材料等缺點。所以整體式凹、凸模結構常用于形狀簡單的單個型腔中、小型模具或工藝試驗模具。 2）組合式凹模、凸模結構是指由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹?；蛲鼓?。按組合方式的不同，可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁拼合式等形式。，整體嵌入式多用于小型塑件多型腔的成型，使的各個型腔和型芯可以單獨加工，通過H7/m6的配合壓入到模板中，這種結構加工效率高，拆裝方便，容易保證形狀和尺寸精度。局部鑲嵌式多用于型腔、型芯有些局部不易加工成型或需要經常更換的模具結構。四壁拼合式主要用于大型和形狀復雜的凹模，通過把型腔四壁和底板分別加工，經研磨后壓入模套中組成型腔。臺燈燈罩的模具結構較小，模具型腔不規(guī)則，但形狀還較為簡單，可以采用組合式凹模、凸模結構，由于需要側向抽芯，又是一模兩件，總共做十個型芯，兩個主型芯，八個小型芯，型腔通過H7/m6配合壓入定模板。 成型零部件的工作尺寸計算影響塑件的尺寸精度的因素很多，概括的說，有塑料原材料的、塑件結構和成型工藝、模具結構、模具制造和裝配、模具使用中的磨損的因素。在一般情況下，原材料收縮率的波動、模具的制造公差和成型零件的磨損是影響塑件的主要原因。因為收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件尺寸的增大而增大，因此，生產大型塑件時，收縮率波動是影響塑件精度的主要因素，若單靠提高模具制造精度是困難和不經濟的，應穩(wěn)定成型工藝條件和選擇收縮率波動較小的塑料；生產小型塑件時，模具制造公差和成型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要因素，因此，應提高模具制造精度等級和減少磨損。（1） 小型芯尺寸計算（） 小型芯零件圖徑向尺寸的計算：式中——模具徑向成型尺寸；——塑料的平均收縮率；——塑件徑向的基本尺寸；——塑件的公差；——模具的制造公差，一般取塑件公差的。高度尺寸的計算： 式中——模具高度成型尺寸；——塑件高度尺寸。(2) 型芯凸模尺寸計算（） 型芯凸模零件圖徑向尺寸的計算：高度尺寸的計算：2．型腔尺寸計算：定模板上部分成型尺寸計算（） 定模板成型尺寸圖徑向尺寸的計算：2)高度尺寸的計算： 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指模具中由注塑機到型腔之間的進料通道。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的設計是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，設計合理與否對塑件的性能、尺寸、質量及模具結構、塑件的利用率等有較大的影響。對澆注系統(tǒng)進行時，一般應遵循以下基本原則：1）結合型腔布局的考慮，盡可能采用平衡式分流道布置。2）盡量縮短熔體的流動距離，以便降低壓力的損失、縮短充模時間。因此，澆注系統(tǒng)的長度應盡可能的短，斷面尺寸合理，應盡量減少流道的彎折。3）澆口尺寸、位置和數量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動，避免產生湍流，渦流、噴射和蛇形流動，并有利于排氣和補縮。4）避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產生沖擊，防止變形和位移的產生。5）澆注系統(tǒng)的凝料方向應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和修整。6）熔接痕部位與澆口尺寸，數量及位置有直接的關系，設計澆注系統(tǒng)時也優(yōu)先考慮到了熔接痕的部位，形態(tài)以及對制品質量的影響。7）盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量的增加。8）澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有IT8以上的精度要求。9）設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施。10）應盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合也應該使兩者的偏離距離盡可能縮小。 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機的噴嘴注射出的熔體導入分流道中。其形狀為圓錐形，主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。由于主流道要與高溫熔體及注塑機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分做成可拆卸更換的澆口套。為了使主流道的料順利脫出，小端直徑比注塑機噴嘴直徑d稍大一點，所以臺燈燈架夾持器模具主流道澆口套小端直徑直徑為4mm，故臺燈燈架夾持器的主流道的小端的直徑小端直徑設計為D=d+1=4+1=5mm.主流道入口的凹坑球面半徑R2也應該大于注塑機噴嘴球頭半徑R1，注塑機噴嘴球頭半徑是12mm,所以澆口套球面半徑通常為13mm. 端面凹球面的深度一般為3～5mm，在這設計為 L=5mm主流道的半錐角通常為2176?！?4176。過小則容易產生脫模困難，還會使充模時容體的流動阻力過大。過大的錐角則容易產生湍流或者渦流，卷入空氣。但對流動性較差的塑料可取的大些。由于主流道較長，取 =，拋光時沿軸向進行。主流道的長度L，一般按模板厚度確定。主流道的大端半徑取D=14mm澆口套使用的材料的通常為T8或者T10A鋼，經淬火到硬度為50～54HRC。此澆口套設計成澆口套與定位圈分別為兩個零件，以臺階形式固定在定模座板上。 臺燈支架夾持器模具用澆口套 澆口的設計 澆口是連接流道和型腔之間的一段細短通道。一般這段很短的通道截面很小，當熔融的塑料在高壓下通過澆口時，因為澆口的截面積很小，使塑料流速加快，而由于摩擦的作用，又使塑料的溫度升高，黏度降低，提高了塑料的流動性，有利于充滿型腔。因為它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，所以，澆口的位置及其形狀、尺寸的設計的正確與否直接決定著塑件質量、注射效果、注射效率。一般來說，注射塑件出現(xiàn)的缺陷，如缺料、縮孔、融接痕、翹曲變形也往往是澆口設計不當造成的。我此次選用的是側澆口，側澆口國外稱標準澆口，側澆口一般開設在分型面上，其截面形狀多為矩形，這類澆口可以根據塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修正方便，因此他是應用較廣泛的一種澆口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強。側向進料的側澆口，對于中小型塑件，一般厚度t=(或取塑件壁厚的1/32/3)，寬度b=，澆口的長度l=；端面進料的搭接式側澆口，搭接部分的長度，澆口長度l可適當加長，取l=；側面進料的搭接式澆口，其澆口長度選擇可參考端面進料的搭接式側澆口。 搭接式側澆口為了使模具與注射機相匹配以提高生產率和經濟性，并保證塑件的精度，模具設計時應合理的確定型腔數目。根據以上分析可將該模具設計成一模四件的成型， 行腔布置 側向分型與抽芯機構的設計在零件的側面與主分型面的的運動方向有干涉的時候，就要用到側向分型與抽芯機構，該類機構有很多的組成種類，比如說采用機動的、液壓的、手動的等等。其中機動的用的比較廣泛，主要特點是不需要設置專門的設備，是利用模具本身分型時產生的力，成本低，抽芯力大，生產效率高，故用的很廣泛。而液壓的需要設置專門的設備，增加了成本，但因其動作可靠，調節(jié)靈活，故用的也比較廣泛。而手動的主要是增加了工人的勞動強度，且效率較低，但在某些特殊的場合還是用的比較廣泛的。經過綜合考慮，本次設計采用機動的最常用的斜導柱側向分型與抽芯機構。利用側滑塊與斜導柱的相互運動來實現(xiàn)。其中需要解決斜導柱的固定與側滑塊的安裝問題。下面列舉三種方案來討論