【文章內容簡介】 工方法來獲得零件或精坯。20世紀以來，人們開始探索各種減少切削或不切削的精密成形新方法和新材料，以減少工時和材料耗費。例如，采用擠壓、冷鐓、搓絲等工藝生產螺栓、螺母和機械配件，使材料利用率大大提高，有時列‘完全不需要切削；采用金屬模壓力鑄造制造鋁合金件。與普通鑄造相比，制件質量提高，且可基本不用切削加工；采用粉末冶金方法可制造高強度、高密度的機械零件，如精密齒輪等；工程塑料的壓塑和注塑件強度高、成型容易，基本上沒有加工余量；通過提高傳統(tǒng)鑄造、鍛壓工藝的精度也能減少加加工余量，實現(xiàn)毛坯精化。總之，精確成形工藝具有顯著的技術經濟效益，能實現(xiàn)多種冷、熱工藝綜合交叉、多種材料復合選用，把材料與工藝有機地結合起來，是機械制造技術的一項突破。對輕工機械制造業(yè)來說，不僅可以節(jié)約傳統(tǒng)毛坯制造時的能耗、物耗，也大大減少了產品的制造周期和生產費用。 高速切削機床我們知道，機械干式加工在切削區(qū)域會產生大量的切削熱，如果不及時散熱，會使機床受熱不均而產生熱變形，這個熱變形就成為影響工件加工精度的一個重要因素，因此機床應配置循環(huán)冷卻系統(tǒng)，帶建切削熱量，并在結構上有良好的隔熱措施。實驗表明，干式切削理想的條件應該是在高速切削條件下進行，這樣可以減少傳到工件、刀具和機床上的熱景。干切削時產生的切屑是干燥的，這樣可以盡可能的將干切削機床設計成立軸和傾斜式床身。工作臺上的傾斜蓋板用絕熱材料制成，在機床上配置過濾系統(tǒng)排出灰塵，對機床主要部位進行隔離?，F(xiàn)在切削加工已朝著高速、超高速方向發(fā)展，高速切削機床的發(fā)展給千切削的實現(xiàn)創(chuàng)造了良好的條件，對于精密切削機床，可在機床上裝上監(jiān)控系統(tǒng)，以檢測切削區(qū)域的溫度變化、切削力的變化以及刀具的磨損，井配以機床補償裝置。 工程機械綠色化實現(xiàn)工程機械生命周期的綠色化，對工程機械實行綠色使用也是必不可少的。工程機械大部分是露天作業(yè)，作業(yè)地點經常變動，所以其性能受到作業(yè)場地的溫度、污染、路況及天氣等因索的影響很大。如果在施工現(xiàn)場采取有效措施，采取綠色使用策略，通過綠色保養(yǎng)、維修是可以有效防止機械故障，保證設備的完好率。相應減少了廢棄排放物對環(huán)境的危害，提高機械壽命，也就是節(jié)省了資源，比如設備維修技術以最少的資源消耗，保持、恢復、延長和改善設備的功能，實現(xiàn)材料利用的高效率，減少材料和能源消耗，從而提升經濟運行質量和效益。一般說來。通過維修恢復一種產品的性能所消耗的勞動量和物質資源，僅是制造同一產品的幾分之一，甚至十幾分之一，這種消耗的減少就意味著對環(huán)境污染的減少而有利于社會的持續(xù)發(fā)展。 工作環(huán)境綠色化工作環(huán)境設計，即研究如何給勞動者提供一個安全、舒適宜人的環(huán)境。舒適宜人的工作環(huán)境包括作業(yè)空間足夠寬大；作業(yè)面布置并然有序；工作場地溫度與濕度適中；空氣流暢清新；沒有明顯的振動與噪聲；各種控制機構、操作手柄位置合適，工作環(huán)境照明良好、色彩協(xié)調等。機械制造中各種機床設備照明系統(tǒng)如果設計成可調。工件裝卸時照明功率大，切削加工時照明功率小，這樣既能保證工作環(huán)境照明良好，又能節(jié)省電能。7機械產品綠色設計應用實例在汽車的行進過程中，發(fā)動機是汽車的心臟，為汽車提供動力，柴油發(fā)動機在進氣行程中，吸入純空氣，壓縮行程接近終了時，柴油經噴油泵將油壓提高到10MPa以上，通過噴油器噴入氣缸，在很短時間內與壓縮后的高溫空氣混合，形成可燃混合氣。由于柴油機壓縮比高，柴油在噴入氣缸后，在很短時間內與空氣混合后便立即自行發(fā)火燃燒。氣缸內的氣壓急速上升到69MPa，溫度也升到20002500K。在高壓氣體推動下，活塞向下運動并帶動曲軸旋轉而作功，廢氣同樣經排氣管排入大氣中。傳統(tǒng)的柴油機通過噴油泵，噴油器和調速器等對柴油發(fā)動機進行燃料的供給，由于柴油機混合氣形成時間極短，使得燃燒室各處的混合氣成分很不均勻，導致了大家印象中的冒黑煙，大噪聲的出現(xiàn)，因而柴油發(fā)動機燃油經濟性的優(yōu)勢也被埋沒。在目前日益嚴苛的環(huán)保標準下，柴油車要摘掉大污染的帽子，實現(xiàn)節(jié)能減排，就需要柴油發(fā)動機的燃油供給系統(tǒng)擁有良好的匹配，隨著電控噴射技術，高壓共軌直噴技術的出現(xiàn)，柴油車具有比以往更高扭矩、高功率、高可靠性以及更低油耗、低排放、低震動、低噪音的特性。目前，采用先進燃油噴射系統(tǒng)的柴油發(fā)動機已經能比同排量的汽油發(fā)動機節(jié)油超過30%，在有害氣體的排放方面，對于無法通過其他回收裝置解決的日益嚴酷的二氧化碳排放，柴油發(fā)動機可以比汽油發(fā)動機減少近45%，數(shù)據非?？捎^。燃油噴射系統(tǒng)的綠色：，滿足歐Ⅲ排放標準的利器 傳統(tǒng)的直燃式機械泵全部為機械裝置，而歐Ⅲ及歐Ⅲ以上電控燃油噴射系統(tǒng)則主要是由電子控制的，和直燃式機械泵幾乎是兩個完全不同的概念，發(fā)生了脫胎換骨的改變，技術含量非常高。由于國外燃油噴射巨頭長期對此項技術進行壟斷，而我國受諸多條件的制約，始終無法突破歐Ⅲ的關鍵技術，只能依賴進口，價格非常昂貴。電子控制的現(xiàn)代柴油機已經成為我國汽車工業(yè)當前在大批量、低成本生產中解決環(huán)保與節(jié)能雙重壓力最有效和最經濟的手段。柴油機電控燃油噴射系統(tǒng)涉及傳感器、執(zhí)行器、電磁閥、芯片、軟件、車載總線系統(tǒng)等眾多產業(yè)，是汽車電子產業(yè)鏈的核心，也是我國發(fā)展自主品牌汽車需要重點突破的關鍵技術與產品之一。國家發(fā)展和改革委員會在［2005］2769號文件中將其列為2006年高技術產業(yè)化重點支持項目。，高壓共軌噴射技術，油耗降低的保證在油耗方面，燃油噴射系統(tǒng)的精確噴油，更高的噴射壓力，才能保證柴油的更充分燃燒。普通柴油機由發(fā)動機凸輪軸驅動，借助于高壓油泵將柴油輸送到各缸燃油室。這種供油方式要隨發(fā)動機轉速的變化而變化，做不到各種轉速下的最佳供油量。亞新科的燃油噴射系統(tǒng)，在油耗方面，也做了相應的改進。歐Ⅲ階段的產品全部采用了單體泵，單體泵的噴射壓力較傳統(tǒng)的噴油泵更高，高壓噴入的燃油在極短的時間內與氣缸內空氣混合后，發(fā)動機的燃燒將更充分，再加上通過電子控制噴油時間，在適當?shù)臅r機供油，汽車的油耗將會隨之降低。 對于歐Ⅲ標準，使用單體泵的燃油噴射系統(tǒng)已可以達到，采用單體泵加上后處理技術，歐Ⅳ標準將能滿足，對于要求更高的歐Ⅴ標準，則需要更精確的高壓共軌噴射技術以及后處理，這項技術在亞新科目前還處于研發(fā)階段。高壓共軌噴射技術，相對單體泵來說，噴射更加的靈活，單體泵有時受位置的限制對噴油有些影響，而高壓共軌技術將不受這些限制，并且當車在低速的時候仍能保持很高的噴射壓力。因此，油耗，排放將會更低，更加的環(huán)保。，保證燃油噴射系統(tǒng)部件的精密燃油噴射系統(tǒng)屬于十分精密的部件，除了繁雜的機械裝置，還有復雜的油路，電路等，要在體積不大的空間內，實現(xiàn)對柴油噴射的時間，壓力，位置的控制，做到各個部件的緊密配合，對精度，配合度以及穩(wěn)定性的要求非常高。 在傳統(tǒng)的設計過程中，設計圖紙，制造樣機，調試，改進，再制造再調試，往往花費大量的人力物力財力以及時間，并且，由于噴射系統(tǒng)零件多，在制造方面，需要開模，澆鑄，如果進行了改進設計又需要重新開模，種種這些，使產品的開發(fā)周期被拉的很長。 除了使用Solidworks進行三維設計，亞新科公司還充分利用了Simulation對燃油噴射系統(tǒng)進行仿真分析，設計人員可以通過一系列的有限元分析，斷裂分析，運動仿真，模擬噴油系統(tǒng)的運動軌跡，對噴油系統(tǒng)進行分析驗證以及調整優(yōu)化，使噴油更加的精確，減少了實際實驗的次數(shù)，降低了成本。 在制造方面，由于產品的特性要求，需要開模，再澆鑄成型，在過去需要使用圖紙等外出加工開模，在使用SolidWorks后，可以直接建立三維模型，來進行開模，過程更加的直觀，加工更加的精確，確保了產品的精度。，易維護，燃油噴射系統(tǒng)的可持續(xù)發(fā)展眾所周知，燃油噴射系統(tǒng)做為發(fā)動機的核心部件，需要與發(fā)動機廠商進行匹配，其結構，電路等應分別與相應型號的發(fā)動機做好對接。在這個過程中，當發(fā)動機廠商同樣選用SolidWorks進行三維設計時，雙方可以很方便的將圖紙進行整合調整，而不需要再轉換成其他的格式，節(jié)省時間，并且減少了軟件轉換之間的錯誤。由于產品型號較多，亞新科公司在設計階段采用了模塊化的方式，將產品系列化，標準化，在結構上，采用通用的零部件，只要使用的油泵型號相同，其余主要零部件皆可通用，并且拆裝方便，一來節(jié)