【文章內(nèi)容簡介】 工→焊短管→成排彎曲→氣割余量→水壓試驗→包裝→發(fā)貨●工藝說明：1）扁鋼經(jīng)扁鋼精整清理生產(chǎn)線精整、清理后切斷。2）管材在管子拋丸生產(chǎn)線上進行表面除銹清理。3）清理后的管子和扁鋼在預裝臺位上點焊裝配，管屏拼焊主要采用1600mmMPM生產(chǎn)線焊接，管屏寬度大于1600mm的在3200mm MPM生產(chǎn)線進行大排的拼焊。4）由管屏切割機修正管屏的寬度尺寸。5）膜式壁開孔采用手工氣割，再用移動倒角機進行管端倒角，短管焊接采用手工氬弧焊。6）管屏在臥式管屏壓彎機上壓彎。7）管屏經(jīng)水壓試驗合格后，進行包裝出廠。集箱導管●工藝流程：無縫鋼管檢查合格→劃線→鋸切下料→坡口加工→環(huán)縫裝配→氬弧焊封底→自動埋弧焊蓋面→環(huán)縫余高磨平→探傷→返修→探傷→鉆孔→裝焊管接頭→超探→校直→熱處理→清理→水壓試驗→去余量齊頭、倒角→全面檢查→包裝→發(fā)貨?！窆に囌f明：1）集箱的管材采用自動帶鋸床下料。2）集箱管坡口以及集箱手孔的加工采用鏜床。3）聯(lián)箱管對接采用窄間隙焊機或自動埋弧焊機。對接焊縫采用X光拍片檢查。4）聯(lián)箱鉆孔采用搖臂鉆床。5）聯(lián)箱管接頭焊接采用氬弧焊封底，再用手工焊蓋面。6）聯(lián)箱焊后需整體熱處理的在聯(lián)箱熱處理爐上進行。7）聯(lián)箱水壓試驗合格后切割管接頭堵頭，用搖臂鉆床進行管端倒角，經(jīng)清理后送油漆包裝。 汽包容器生產(chǎn)生產(chǎn)協(xié)作●現(xiàn)有汽包和容器對外協(xié)作關(guān)系保留?！穹忸^在球罐車間協(xié)作?！裨牧舷铝显趥淞宪囬g協(xié)作。汽包●工藝流程：板材卷制→縱縫焊接→坡口加工→筒節(jié)與筒節(jié)裝配定位焊→焊接→劃筒體中心線及預焊件位置線→筒體與一端封頭裝配定位焊→焊接→筒體與另一端封頭裝配定位焊→焊接→射線探傷→鉆孔→焊管接頭→超聲波探傷→焊底座→（熱處理）→（后處理）→包裝。●工藝說明：1）由備料車間運進的板材在卷板機上進行預彎和卷制。2）采用縱縫焊接操作機進行縱縫自動焊接，焊接完成的筒體在卷板機上進行復校圓。3）筒體的坡口采用臥車和立車進行加工，輔助手工打磨。4）筒體的對接以及筒體和封頭的對接采用環(huán)縫焊接操作機進行環(huán)縫自動焊接，焊接完成后的縱、環(huán)縫進行100%射線探傷。5）筒體開孔根據(jù)孔的大小主要采用馬鞍型接管開孔機和鉆床進行加工，輔助手工打磨。6）筒體上接管的焊接根據(jù)管子的大小采用馬鞍形接管焊機和手工焊進行焊接。7）需要焊后熱處理的汽包采用兩用退火加熱爐或原有的退火爐進行焊后退火。8）熱處理完成的汽包在噴丸室內(nèi)進行后處理。9）汽包在水壓試驗臺進行水壓試驗。容器●工藝流程：接管：來料→預彎→卷制→焊接→復校圓→射線探傷→坡口加工導軌：來料→壓型→整型→拼焊→整型筒體：來料→預彎→卷制→焊接→復校圓→拼焊→射線探傷→拼焊→鏜孔→組裝→焊接→組裝→焊接→探傷→熱處理→噴丸→清理芯子：管板來料→熱處理→機加工→焊接→脹接→焊接→機加工→筒體、進出管裝配→水壓試驗→吹干→包裝?！窆に囌f明：1）塔器的制作和汽包基本相同，只是直徑較大的塔器開孔主要采用鏜床和馬鞍型接管開孔機進行加工。2）換熱器和變換爐的筒體制作和塔器筒體制作相同。3）換熱器的設備法蘭和管板主要采用φ2500和φ6300的立車進行加工。4）換熱器的管板和隔板的鉆孔采用多軸龍門移動式數(shù)控鉆銑床，輔助以搖臂鉆床。5）換熱管和管板的焊接采用管子管板焊機進行焊接，然后再采用脹管機補脹。 球罐生產(chǎn)生產(chǎn)協(xié)作●現(xiàn)有球罐車間對外協(xié)作關(guān)系保留。●為容器的封頭生產(chǎn)提供協(xié)作。工藝流程：球片→材料檢驗→劃線→標志移植→粗切割→壓片→劃線→精切割坡口→坡口打磨→滲透檢驗→整形→凸緣、厚壁管與中極板組焊→消氫→射線檢測→支柱與赤道板組焊→組焊支座→磁粉檢測→包裝。工藝說明：1）采用磁輪切割機對球板進行下料。2）采用水壓機或油壓機進行球瓣的壓制。3）采用氫氧切割機切割球瓣坡口，輔助以手工打磨。4）在壓機上對球瓣進行整形。5）中極板和部件采用手工組焊，焊后熱處理在容器車間協(xié)作，焊縫的檢驗采用射線探傷，在容器聯(lián)合廠房協(xié)作。6）支柱與赤道板采用手工組焊，焊縫采用磁粉探傷。7）球罐花瓣在現(xiàn)場組焊。 有色金屬容器生產(chǎn)生產(chǎn)協(xié)作●固溶熱處理外協(xié)?！袢萜鞣忸^的壓制成型外協(xié)。●直徑超過248。1600mm的法蘭機加工外協(xié)。工藝流程：劃線→切割下料→刨邊坡口→預彎→卷圓→點焊、焊接→復校圓→RT、PT等檢驗→焊縫處酸洗鈍化→劃端面及開孔線→端面坡口加工→封頭與筒節(jié)、筒節(jié)與筒節(jié)裝配、點焊、焊接→焊縫處酸洗鈍化→鉆孔→焊管接頭→探傷→焊底座→水壓試驗→清理吹干→包裝。工藝說明：●下料：大尺寸筒節(jié)板材采用水下數(shù)控等離子切割機下料，小板材用剪板機及空氣等離子切割機下料?！衿驴诩庸ぃ合铝虾蟮陌宀牟捎门龠厵C加工坡口；●筒節(jié)卷制：板材采用水平下調(diào)式三輥卷板機進行卷圓和復校圓，水平下調(diào)式三輥卷板機可以對板材進行預彎，減少直邊段?！耖_孔：大孔采用等離子切割機，配合人工打磨；小孔及換熱器管板用搖臂鉆床鉆孔?！窈附樱和补?jié)的縱、環(huán)縫焊接采用自動埋弧焊接裝置，配備相應的操作機和滾輪架；壁厚相對小的容器采用等離子弧焊機焊接，具有能量集中，變形小，熱影響區(qū)小的優(yōu)點，8mm以下板材可不開坡口。其它接管、法蘭等的焊接主要采用TIG焊機及逆變焊機焊接。換熱器管子和管板的焊接采用管子管板自動焊機?！駨澒埽簱Q熱器管束所用的U型管用液壓彎管機彎制?！裉絺涸?00KV X射線探傷室內(nèi)進行；●酸洗：焊縫處的酸洗采用酸洗膏進行?！駸崽幚恚河袩崽幚硪蟮漠a(chǎn)品，其熱處理到**能源股份公司協(xié)作。 鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)生產(chǎn)協(xié)作●現(xiàn)有鋼結(jié)構(gòu)車間對外協(xié)作關(guān)系保留?！駷槿萜髀?lián)合廠房的容器產(chǎn)品提供支架等結(jié)構(gòu)件。工藝流程：●箱形粱的典型工藝流程：鋼板→檢驗→校平→端面銑邊坡口→鋼板接長→余高磨平→校平→銑坡口→劃線→焊定位塊→安裝加強筋→組立→BOX組裝→90176。翻轉(zhuǎn)→BOX焊接1→180176。翻轉(zhuǎn)→BOX焊接2→（矯正）→箱型柱劃線→鉆孔→180176。翻轉(zhuǎn)→箱型柱劃線→鉆孔→清除冒口→（矯正）→端面1銑削→端面2銑削→聯(lián)接板孔加工→配焊端部法蘭→配焊聯(lián)接板→拋丸清理→油漆→包裝出廠?！衿胀℉型鋼的典型工藝流程：鋼板→檢驗→校平→端面銑邊坡口→鋼板接長→余高磨平→校平→吊運→組立→90176。翻轉(zhuǎn)→吊運→H型組立→90176。翻轉(zhuǎn)→焊接Ⅰ焊縫→90176。翻轉(zhuǎn)→焊接Ⅱ焊逢→180176。翻轉(zhuǎn)→焊接Ⅲ焊縫→吊運→翼板Ⅰ矯正→90176。翻轉(zhuǎn)→吊裝→翼板2矯正→吊運→定尺切斷→端面銑平→鎖口→鉆孔→裝焊→拋丸清理→摩擦面處理→油漆→包裝出廠。工藝說明：1）采用鋼板校平機，以提高板材的平直度，保證焊接質(zhì)量，改善裝配精度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。本設計選用一臺25x2500板材校平機，主要用于12～25mm厚鋼板的的校平。2）對于厚板需要開坡口或技術(shù)條件要求邊緣機加工的板料由電動坡口機進行坡口加工。3）采用門式焊機、矯正機等主要設備以及輥道等輔助設備組成普通H型鋼的焊接生產(chǎn)線。4）采用箱型柱組立機、門架式自動焊機等主要設備以及輥道等輔助設備組成箱型柱（BOX）焊接生產(chǎn)線。5）H型鋼其焊接變形通過翼緣矯正機進行矯正。箱形柱焊接變形采用火焰加熱矯正。6）拼接焊縫和角焊縫需要焊后熱處理的，采用履帶式加熱器進行局部加熱。7）拼接焊縫探傷由超聲波探傷儀在組成的生產(chǎn)線上進行探傷。8）為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量，延長產(chǎn)品的使用壽命，本設計考慮采用通過式拋丸清理室對產(chǎn)品進行表面拋丸清理，增加油漆的附著力，提高產(chǎn)品的表面噴漆質(zhì)量。9）產(chǎn)品的油漆在噴涂工段噴漆室內(nèi)進行，選用高壓靜電無氣噴槍連續(xù)噴涂，以提高漆膜表面質(zhì)量和生產(chǎn)效率。油漆后的產(chǎn)品在烘干室內(nèi)進行烘干，以適應大量的規(guī)?；a(chǎn)。10）梁柱的開孔采用數(shù)控鉆床。11）采用端面銑床銑粱柱裝配端面。 機械加工●機械加工車間主要承擔**股份公司鍋爐和容器機加工件的加工生產(chǎn)。主要內(nèi)容有：鍋爐和容器的管接頭、法蘭等零件機械加工?！褴囬g年加工金屬量約為1800t。●生產(chǎn)協(xié)作1）機械加工車間原有對外協(xié)作關(guān)系保留。2）機械加工車間為各車間機械加工件的加工協(xié)作。 工業(yè)鍋爐生產(chǎn)、氣鍋爐產(chǎn)品。工藝流程：●結(jié)構(gòu)件鏈條爐排底座：下料→零件成型→兩側(cè)板裝焊→支座裝焊→底座裝焊→裝爐排片→試車→裝擋渣器及密封件。梁、柱工藝流程：零件→選裝→點焊→焊接→校正→清理→劃線→端面加工→焊柱底板→送噴漆?！窆芗⒐埽翰牧向炇铡艠印▌澗€）→下料→管端加工→彎制→校正→檢驗→管端余量切割→待組裝。蛇形管（屏）：管子與彎頭對接焊接→探傷→水壓試驗→管屏與管屏的對接→探傷→手工焊接管夾、固定裝置等附件→水壓試驗。水冷壁：扁鋼開卷→清理→精整→定長切斷→組裝→雙生管焊接→拼排焊接→開孔→坡口加工→焊短管→成排彎曲→氣割余量→坡口加工→水壓試驗、通球試驗→油漆、包裝?！衿补?jié)：板料→刨坡口→預彎滾圓→內(nèi)縱縫焊接→氣刨挑根→清理→外縱縫焊接→焊高磨平→校圓→（探傷）→加工端面及坡口。鍋筒：筒節(jié)與筒節(jié)定位焊→焊接→劃筒節(jié)中心線→與一端封頭定位焊→焊接→與另一端封頭裝配定位焊→焊接→探傷→劃管座孔定位線→加工管座孔→管座裝配定位焊→內(nèi)裝預焊件定位焊→管座及內(nèi)裝預焊件焊接→水壓試驗→劃管孔及排孔位置線→加工管孔及排孔→清理毛刺→內(nèi)件組裝→封閉人孔蓋→手工處理→油包?！窨煅b爐本體組裝鍋筒、集箱就位本體組裝架→水冷壁管裝配定位焊→水冷壁管焊接→氣割鍋筒和集箱的下降管孔→下降管裝配定位焊→下降管焊接→煙管裝配和定位→煙管脹接（→煙管焊接）→煙管平頭→焊接鍋筒內(nèi)件→預焊件焊接（及前后煙箱）→清除雜物→裝配人孔、手孔并封閉其他管座→水壓試驗?！裼蜌鉅t爐膽組件一端裝入鍋殼組件前管板并固定→后管板與鍋殼裝配定位焊→焊接→探傷→爐膽組件與前后管板裝配、定位焊→焊接→探傷→開非徑向管座孔→裝配、定位焊各管座、吊耳、一端斜拉撐→焊接（其中斜拉撐只焊與鍋殼連接處）→內(nèi)部裝置裝配定位焊→焊接→裝配煙管、拉撐管→脹接回燃室前管板處煙管、拉撐管→焊煙管、拉撐管及斜拉撐→刮齊管端長度→鍋爐內(nèi)部清理→裝配焊接底座→水壓試驗。工藝說明：●備料：原材料進入車間后，在鋼材預處理生產(chǎn)線上進行清理、噴漆。板材下料采用數(shù)控氣割機、等離子氣割機、剪板機等；管材、型材下料主要采用帶鋸床?！窦庸ぃ合铝虾蟮陌宀挠门龠厵C加工筒節(jié)坡口；、管板坡口：汽包、集箱及管板用搖臂鉆床鉆孔，大孔采用手工氣割設備氣割，人工修磨。配備相應能力的彎管機進行管子的彎制?！窈附?鍋筒等部件的縱縫、環(huán)縫采用埋弧自動焊，配焊接操作機；煙管與管板的焊接采用管子管板自動焊機焊接；省煤器等蛇形管的焊接采用TIG焊機或全位置焊管機；膜式壁管屏的制造采用MPM焊接生產(chǎn)線，以提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。其他主要受壓元件采用硅整流焊機，非受壓元件用高效的半自動二氧化碳焊機。●探傷：建立射探傷室，以X射線探傷為主，輔助以超聲波，磁粉等手段。 低壓容器生產(chǎn)生產(chǎn)協(xié)作●部分結(jié)構(gòu)件在結(jié)構(gòu)件廠房協(xié)作加工。●部分機械部件在意高公司聯(lián)合生產(chǎn)廠房金工車間協(xié)作加工。工藝流程●封頭：來料（外購）→檢驗→坡口加工→待組裝●筒節(jié)：板料→冷卷成型→點焊→焊接引弧板→縱縫焊接→挑焊根→清理焊縫→焊接→氣割引弧板→校圓→坡口加工?！裢搀w組裝：筒節(jié)裝配→點焊→內(nèi)環(huán)縫焊接→磨銼清理→外環(huán)縫焊接→對接封頭→無損檢驗→劃孔位線→鉆孔→裝焊管接頭及內(nèi)件→檢測→水壓試驗→裝配附件→油漆包裝。工藝說明●備料：以數(shù)控氣割機、剪板機下料方式為主，輔助以靈活的半自動氣割機；●板材的坡口加工選用高效率刨邊機；筒節(jié)的卷制用水平下調(diào)三輥卷板機卷制，以提高效率。筒節(jié)坡口加工選用立車，容器的開孔用搖臂鉆鉆孔以及手工氣割設備氣割?！窈附雍吞絺?容器筒體的縱縫和環(huán)縫采用埋弧自動焊，配焊接操作機，對壁厚較薄的容器采用自動氣體保護焊接；其他主要受壓元件采用硅整流焊機，非受壓元件用高效的半自動二氧化碳焊機。探傷主要以超聲波方法為主，輔助以磁粉探傷等方法，對必須的射線探傷在意高受壓件廠房協(xié)作進行。 燃燒器生產(chǎn)負責為鍋爐生產(chǎn)配套的燃燒設備，包括燃油、燃氣鍋爐燃燒器和煤粉燃燒器。工藝流程●筒體：剪板→卷圓→環(huán)縫焊接→焊縫余高磨平→校圓→熱處理●燃燒器：機加工件→部件組裝→焊接→焊后熱處理→校正→燃燒器總裝→焊接→校正→冷態(tài)試驗→油漆、包裝。工藝說明板材下料采用剪板機，不銹鋼等有色金屬的下料則采用等離子切割機；在三輥卷板機上卷圓和復校圓；在焊接平臺上焊接環(huán)縫，焊機選用硅整流焊機和手工氬弧焊機；部件組裝在焊接臺架上進行；總裝好的燃燒器進行冷態(tài)試驗。 污染源分布由前節(jié)可知本項目產(chǎn)品和生產(chǎn)組織類型較多，工藝環(huán)節(jié)各有異同。本評價歸納為如下典型工藝流程并分析其污染源產(chǎn)生情況： 原材料 ↓ 下料 →金屬粉塵、金屬邊角料、噪聲 ↓ 機械加工 →廢乳化液、廢潤滑液、廢清洗油、金屬屑、噪聲 ↓ 冷作 →金屬邊角料、噪聲 ↓ 焊接 →焊接煙塵、焊接廢渣、噪聲 ↓ 探傷 →射線、超聲波 ↓ 熱處理 →熱輻射 ↓ 拋丸清理 →粉塵、噪聲 ↓ 噴漆 →有機廢氣、廢水、漆渣 ↓ 裝配 →噪聲 ↓ 調(diào)試 →噪聲 ↓ 成品入庫 典型生產(chǎn)工藝流程及污染物分布圖