led車間主任述職報(bào)告(編輯修改稿)
2024-12-22 19:57 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 4 %9 9 . 6 %9 9 . 8 %1 0 0 . 0 %完成產(chǎn)量 產(chǎn)量完成率以上是今年 8月以來生產(chǎn)內(nèi)容，生產(chǎn)訂單并不飽和。但每次生產(chǎn)時(shí)總會(huì)凸顯出現(xiàn)場的工具、物流、生產(chǎn)瓶頸問題。 不合格內(nèi)容 批次數(shù)月度 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 球泡燈 2校驗(yàn)批次數(shù)量 23 47 176 42 19 31 12 燈杯 1一次校驗(yàn)合格數(shù)量 23 45 170 42 19 30 11 天花燈 10204060801001201401601802002 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月5 0 . 0 %6 0 . 0 %7 0 . 0 %8 0 . 0 %9 0 . 0 %1 0 0 . 0 %校驗(yàn)批次數(shù)量 一次校驗(yàn)合格率球泡燈燈杯天花燈其他球泡燈 燈杯天花燈 其他產(chǎn)品品質(zhì)有所改善，但產(chǎn)品的質(zhì)量保障仍有待提高，如燈杯的返工問題，反映出我們的工藝并不是很嚴(yán)謹(jǐn)。產(chǎn)品不經(jīng)開發(fā)進(jìn)入生產(chǎn)的話，內(nèi)部性能劣勢(shì)短時(shí)間內(nèi)就很難體現(xiàn)出來。 ? 車間物料、物流 ? 車間前期沒有固定的物料放置區(qū)域，導(dǎo)致生產(chǎn)時(shí)物料、工具混放，生產(chǎn)原料堆積在產(chǎn)線，員工大部分時(shí)間浪費(fèi)在尋找物料上面，物料堆積導(dǎo)致人員行走困難，效率極其低下。來料不良物料較多，不良物料裸放在產(chǎn)線，原料包裝（報(bào)紙、包裝盒）堆積常伴隨著生產(chǎn)至結(jié)束。 ? 改善：劃分區(qū)域、設(shè)置專門物料員負(fù)責(zé)物料供應(yīng)和產(chǎn)線物流；培訓(xùn)員工崗位產(chǎn)前準(zhǔn)備；申請(qǐng)周轉(zhuǎn)箱，設(shè)置NG放置點(diǎn)，裝事先拆除原來包裝。 ? 目的：保證產(chǎn)線崗位區(qū)域操作面積，減少工具及物料尋找時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。 ? 現(xiàn)如今問題：原料包裝垃圾仍然較多，兩條產(chǎn)線距離太近，同時(shí)開啟物料混缺乏合適放置區(qū)域，物流會(huì)嚴(yán)重不暢。只能依賴人為目視調(diào)整，易造成員工及產(chǎn)線管理人員的極度疲憊 車間績效管理 ? 生產(chǎn)車間績效管理考核主要有： 計(jì)劃達(dá)成率 成品一次合格率 報(bào)廢控制率 費(fèi)用支持率、 5S、員工管理 ? 個(gè)人覺得：因現(xiàn)在生產(chǎn)不飽和、來料不良難以控制、技術(shù)文件不完善、費(fèi)用使用不明確，前四項(xiàng)項(xiàng)很難實(shí)際開展；現(xiàn)在進(jìn)展的有 5S和員工管理。 ? 措施一：建立 5S點(diǎn)檢表，劃分責(zé)任區(qū)域，使 5S盡量量化至個(gè)人 車間區(qū)域 5S 點(diǎn)檢表點(diǎn)檢區(qū)域 ： 責(zé)任人 ： 月份 ：點(diǎn)檢項(xiàng)目 點(diǎn)檢內(nèi)容 日期 班別整理空置臺(tái)面 、 工作臺(tái) 、 柜臺(tái)是否有與工作無關(guān)的東西1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30區(qū)域門窗是否清潔 、 有無塵垢工作區(qū)域是否有與工作無關(guān)的東西整頓工 、 裝 、 夾具是否在固定位置擺放整齊地面是否清潔清潔區(qū)域設(shè)備是否損壞 、 是否積塵成品 、 半成品 、 不良品是否標(biāo)識(shí)清晰工作區(qū)域物料是否按區(qū)域放置清掃各種生產(chǎn)報(bào)表 、
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