【文章內(nèi)容簡介】 入次級凈化設(shè)備才與水相遇，此除塵系統(tǒng)主要由平面旋風(fēng)除塵器，文氏管與脫水器等主要設(shè)備組成，需要處理的污水量甚小，污水處理簡單，系統(tǒng)阻損小。 ③ 全干法： 即凈化過程中煙氣完全不與水相遇，其所得煙塵是干灰。有布袋除塵，靜電除塵和顆粒層除塵。 （ 3） 按使用的主要設(shè)備又分為文氏管全濕法除塵系統(tǒng)，靜電除塵系統(tǒng)，平旋器除塵系統(tǒng)。 控制爐口－煙罩間隙吸氣量的方法有三種： ① 氮幕法： 此法在爐口基本上不吸入外界空氣，故煙氣量少，回收系統(tǒng)容量小，設(shè) 備費用低，但要消耗大量氮氣（僅爐口氮消耗 15～ 20 米 3/噸鋼） ② 爐口微壓差控制法： 此法通過縮小煙罩與爐口之間的縫隙，并調(diào)節(jié)可調(diào)喉口文氏管的喉口流通面積來調(diào)節(jié)煙氣系統(tǒng)阻力，使煙罩內(nèi)外壓差為零或微正壓，從而控制吸入的空氣量。 ③ 雙煙罩法： 此法的優(yōu)點在于煙氣中一氧化碳含量較高，對爐口壓力的自動調(diào)節(jié)也不象單煙 20 罩要求的高，車間的環(huán)境也有所改善，但由于設(shè)備耗電量、維護(hù)工作量都顯著增加，廠房高度也有所增加，故此法應(yīng)用不多。 2） 煙氣凈化系統(tǒng) 煙氣凈化系統(tǒng)可概括為收集與輸導(dǎo)，降溫與凈化，抽引與放散三部分。 （ 1） 煙氣的收集 ① 煙罩： 未燃法煙氣凈化系統(tǒng)中煙罩由固定煙罩和活動煙罩兩部分組成，二者之間用水封連接。固定煙罩與煙道連接，而活動煙罩可上下升降，其主要作用是使轉(zhuǎn)爐煙氣順利的進(jìn)入煙罩并能很好的控制吸入的空氣量，以提高回收煤氣的質(zhì)量?；顒訜熣职唇Y(jié)構(gòu)不同分為單煙罩和雙煙罩兩種。單煙罩又有死循環(huán)式和敞口式之分。 ② 死循環(huán)式活動單煙罩： 回收的煤氣一氧化碳含量高，并對實現(xiàn)自動連續(xù)定碳創(chuàng)造了有利條件，目前多用于控制爐口一氧化碳燃燒的 OG 法。 ③ 敞口式活動單煙罩： 其特點是能容納瞬時變化較大的爐氣量，使之不致外逸， 但需設(shè)置較精確的微壓差自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)。 因本設(shè)計中控制爐口－煙罩縫隙吸入空氣量采用爐口微壓差調(diào)節(jié)法，故在此選用敞口式活動單煙罩與之配合以提高煤氣質(zhì)量。 固定煙罩的冷卻有箱形水冷、排管水冷和汽化水冷等形式。本設(shè)計采用汽化冷卻固定煙罩，因其耗水量?。樗涞?1/30～ 1/60），不易結(jié)垢，且使用壽命長，在 21 生產(chǎn)中使用效果良好。 活動煙罩冷卻一般采用排管式或外淋式水冷。本設(shè)計采用矩形無縫鋼管拼焊水冷活動煙罩。 （ 2） 煙氣冷卻 煙道的作用是將煙氣導(dǎo)入除塵系統(tǒng)，冷卻煙氣，回收余熱。煙道的冷卻形式有：水冷煙道、廢熱鍋爐和 汽化冷卻煙道三種。 ① 水冷煙道 ： 耗水量大，余熱未被利用，易漏水，壽命低，現(xiàn)在很少用。 廢熱鍋爐：適用于燃燒法，可充分利用煤氣的物理熱和化學(xué)熱生產(chǎn)蒸汽，出口煙氣溫度在 300℃ 以下 。其缺點是鍋爐設(shè)備復(fù)雜，體積龐大，不能回收轉(zhuǎn)爐煤氣且需存在轉(zhuǎn)爐停吹時燃燒燃料的裝置，故采用的也不多。 ② 汽化冷卻煙道： 一般由無縫鋼管排列圍成，出口煙氣溫度在 800～ 1000℃ 左右，回收熱量較少，煙道結(jié)構(gòu)簡單，適用于未燃法回收煤氣操作。 本設(shè)計采用強(qiáng)制循環(huán)汽化冷卻煙道系統(tǒng)，與未燃法回收煤氣配合。 （ 3）車間除塵 新型氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼 車間除專門設(shè)置轉(zhuǎn)爐煙氣凈化設(shè)備外，還要對車間各個產(chǎn)生煙氣和粉塵的場合設(shè)置相應(yīng)的除塵設(shè)備進(jìn)行除塵以凈化整個車間環(huán)境，又稱二次除塵，可分為局部除塵和廠房除塵兩種。局部除塵常用的有干法布袋除塵器和旋風(fēng)除塵器。廠房除塵要求廠房上部為密封結(jié)構(gòu)，其天窗部分作為排煙吸引部。經(jīng)過局部 22 除塵和廠房除塵二者結(jié)合，一般可使煉鋼車間空氣中含塵量降至 5mg/m3 以下，近似于通常環(huán)境空氣中的含塵量，可大大改善車間內(nèi)的作業(yè)環(huán)境。 本設(shè)計采用脈沖噴吹布袋除塵器，因其有構(gòu)造簡單、基建投資、除塵效率高（ 98％以上）且操作管理方便等優(yōu)點，而旋風(fēng)除 塵器除塵效率較低（ 60～ 70％）且不夠穩(wěn)定。 本設(shè)計采用 OG 法凈化系統(tǒng)，其主要特點為： ① 煙氣冷卻設(shè)備由裙罩，下煙罩，上煙罩及煙道組成。煙罩采用密封型溫水冷卻系統(tǒng)，煙道采用汽化冷卻系統(tǒng)。 ② 除塵設(shè)備采用二級文氏管除塵。在一級文氏管喉部裝有兩只手動調(diào)節(jié)閘板，為獲得所需壓力損失，在試車階段設(shè)定開口度。在二級文氏管喉部有橢圓形的滑板形閥門控制罩內(nèi)壓力，其給水噴嘴的清洗，由氮氣罐做遠(yuǎn)距離操作。 ③ 排煙機(jī)上設(shè)置液力耦合器以控制風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，節(jié)約非吹煉時消耗電力。 ④ 放散管采用鋼制三角集合自立型，放散管中部設(shè)測定含 塵量的取樣孔，點火裝置采用低電壓直接點火方式，常燃點火用轉(zhuǎn)爐煤氣或焦?fàn)t煤氣。 ⑤ 煤氣回收裝置由三通閥，水封逆止閥，旁通閥及 V 形水封閥，煤氣柜所組成。該裝置的運轉(zhuǎn)全部按 “OG”程序時間表自動地、安全地進(jìn)行。 澆注系統(tǒng) 1） 煉鋼車間的澆注系統(tǒng)方式 23 （ 1） 縱向連鑄煉鋼車間。 （ 2） 橫向連鑄煉鋼車間。 （ 3） 全連鑄車間。 目前，世界基本都實現(xiàn)了全連鑄氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車間的生產(chǎn)，在澆注跨內(nèi)高有兩臺或兩臺以上連鑄機(jī)時，連鑄機(jī)宜采用橫向布置，即連鑄機(jī)的中心線與廠房柱列線相垂直，此種布置方式盛鋼桶運送距 離短，物料流程合理，便于增建和擴(kuò)大連機(jī)生產(chǎn)能力，特別適于把不同的與連鑄機(jī)相關(guān)的作業(yè)分散在不同的廠房進(jìn)行，使各項操作互不干擾。對于一個 2? 30 噸轉(zhuǎn)爐的 小 型車間，為了適應(yīng)鋼才市場和自身競爭能力的要求，使連鑄和煉鋼切實配合起來，行之有效的生產(chǎn)采用一臺方坯連鑄機(jī)和一臺扳坯連鑄機(jī)。 2） 連鑄機(jī)機(jī)型分類及特點 按結(jié)構(gòu)外形可分為：立式、立彎式、弧形、橢圓形和水平連鑄機(jī)。 按所澆注的斷面的大小和外形可分為：板坯、小方坯、大方坯、圓坯、異型斷面坯和薄板坯連鑄機(jī)。 按連鑄機(jī)在共享一 個鋼包下所能澆注的鑄坯流數(shù)來分，可分為單流、雙流和多流連鑄機(jī)。 還有復(fù)合連鑄機(jī)即在一臺連鑄機(jī)上既可澆注板坯，又能同時澆注幾流方坯的連鑄機(jī)。 3） 澆注系統(tǒng)中的主要設(shè)備 （ 1） 鋼包回轉(zhuǎn)臺，其類型有： 24 直臂式鋼包回轉(zhuǎn)臺：兩個鋼包支撐在同一直臂的兩端，同時作旋轉(zhuǎn)運動，兩個鋼包可以同時作升降運動。 單臂回轉(zhuǎn)式鋼包回轉(zhuǎn)臺：承載臂分別安裝，兩個臂可以單獨按澆注要求進(jìn)行轉(zhuǎn)動。 單臂升降回轉(zhuǎn)式鋼包回轉(zhuǎn)臺：兩個承載臂可以單獨回轉(zhuǎn)、升降，也可同時回轉(zhuǎn)和升降。 本設(shè)計采用直臂式鋼包回轉(zhuǎn)臺，因其具有結(jié)構(gòu)簡單，維修方便，制造成本低的優(yōu)點。 （ 2） 中間包 中間包是鋼包與結(jié)晶器間的一個中間容器，其作用為： ① 穩(wěn)定鋼流，減少鋼流對結(jié)晶器的沖擊和擾動，穩(wěn)定澆注操作。均勻鋼液溫度和成分。使脫氧生成物和非金屬夾雜物分離上浮。 ② 控制鋼流，降低鋼液靜壓力并穩(wěn)定鋼水液面。 ③ 在多流連鑄機(jī)上起分配鋼液的作用。在多爐連鑄時，中間包能儲存一定鋼水，以保證在更換鋼包時不停澆。 中間包形狀根據(jù)鑄機(jī)流數(shù)和布置，形式各種各樣，有長方形、三角形、圓形和方形等。 為了提高鑄坯的質(zhì)量，防止鋼水 的二次氧化，中間包內(nèi)加鋼水過濾器，從鋼包到中間包的澆注采用長水口。 25 中間包容量主要考慮澆注時更換鋼水包有足夠的時間和有利于夾雜物上浮，一般取鋼水包容量的 15～ 40％。在大型轉(zhuǎn)爐車間內(nèi)多爐連濤時在不降拉速又要保證罐內(nèi)最低液面高度（＞ 250mm）前提下，應(yīng)使中間包的容量大于換鋼水包期間連鑄機(jī)所必需的鋼水量。 中間包高度決定于鋼水在包內(nèi)深度和鋼包注流的攪動深度。一般鋼液面的高度為 800～ 1000mm。鋼液面離上口距離約 200mm左右。 中間包長度主要決定于鑄機(jī)流數(shù)和流間距，應(yīng)使其邊部鋼流能注入到最外邊一流的結(jié)晶器 。流間距一般為 1～ ，水口中心離中間包壁邊緣約為 200mm。 中間包寬度應(yīng)保證鋼水沖擊點到中間包水口的最短距離不小于 500mm，又不影響操作工視線。中間包壁一般有 10～ 20％倒錐度為宜。 中間包的殼體用鋼板焊接而成，為了在高溫狀態(tài)下搬運，翻包和清理時不變形，殼體外部焊有加固圈和加強(qiáng)筋，并在兩側(cè)和端頭有經(jīng)過加工的鍛鋼耳軸或吊環(huán)。用以停放和吊運中間包用。中間包著蓋采用耐熱鑄鐵或鋼板內(nèi)加混凝土結(jié)構(gòu)。 中間包內(nèi)襯，對中間包內(nèi)襯的要求是具有耐鋼液侵蝕和機(jī)械沖刷的能力，目的是減少鋼坯中非金屬夾雜物。 中間包內(nèi)襯包 括：工作層、永久層、絕熱層。一般絕熱層 10mm左右，用石棉板砌筑；永久層為 30～ 40mm 左右，用粘土磚砌筑；工作層用絕熱板砌筑，厚度視絕熱板而定。永久層與絕熱板工作層之間用石英沙填實。 本設(shè)計采用長方形中間包，板坯一流。 （ 3） 中間包小車 26 中間包小車是在澆注平臺上放置和運送中間包的。在澆注前，小車載著烘烤好的中間包開至結(jié)晶器上方，使中間包水口對準(zhǔn)結(jié)晶器中心或結(jié)晶寬度方向的對稱位置，澆注完畢或發(fā)生事故不能繼續(xù)澆注時，它載著中間包迅速離開澆注位置。小車上還應(yīng)有中間包的稱量裝置，以控制包內(nèi)鋼液面。 （ 4） 結(jié)晶器 在連鑄設(shè)備中，結(jié)晶器是一個非常重要的部件，鋼水在結(jié)晶器中初步凝固成形，結(jié)成一定厚度的坯殼，在機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力的綜合作用下既不會被拉斷，也不致產(chǎn)生歪扭變形和裂紋等質(zhì)量缺陷。結(jié)晶器按外部形狀可分為直結(jié)晶器和弧形結(jié)晶器， 直結(jié)晶器用于立式、立彎式及直結(jié)晶器弧形連鑄機(jī)，弧形結(jié)晶器則用于弧形及超低頭連鑄機(jī)。按鑄坯規(guī)格及形狀分為小方坯，板坯及圓形結(jié)晶器，按結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)可分為整體式、套管式及組合式結(jié)晶器，組合式結(jié)晶器由四塊復(fù)合壁板組成，每塊板壁都是由銅制內(nèi)壁和鋼制外殼組成，用雙頭螺栓連接，中間形成水縫，以便通水冷卻結(jié)晶 器。為了使其冷卻均勻，四個面上的冷卻各自獨立，冷卻水由下部進(jìn)入，經(jīng)水縫由上部排出，大方坯和板坯鑄機(jī)一般采用此種結(jié)晶器。 本設(shè)計產(chǎn)品為方坯，板坯，為滿足產(chǎn)品需要，采用組合式結(jié)晶器。 結(jié)晶器的振動機(jī)構(gòu)現(xiàn)在普遍使用的有差動式、雙搖桿式、四偏心式等。 本設(shè)計采用高頻率小振幅結(jié)晶器振動機(jī)構(gòu)，其可使保護(hù)渣均勻流入結(jié)晶器和坯殼之間，使振痕減少，消除橫裂紋，提高鑄坯表面質(zhì)量。 連鑄機(jī)上采用的切割方法主要有火焰切割和機(jī)械剪切兩種。本設(shè)計采用火焰切割，因其可實現(xiàn)自動定尺和最佳尺寸的自動切割，要求切割槍效