【文章內(nèi)容簡介】 460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 =（ N mm） Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P==26 =(N) 已知： 鉆 4— φ 深 20 根據(jù)加工示意圖和工序圖可知： s=f=每分鐘進給量 Vf=n f=640 =(mm/min) 畢業(yè)設計說明書 15 V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) 以上的計算公式見《畢業(yè)指導設計書》 二、液壓動力滑臺 液壓滑臺的結構 液壓滑臺是由滑臺、滑座和油缸三部分組成。油缸固定在滑座上，活塞桿則固定在滑臺下面。當壓力油進入油缸的后腔或前腔時候，便可實現(xiàn)滑臺沿滑座的導軌向前或向后移動?？刂苹_各種運動的液壓系統(tǒng)裝置，則可根據(jù)滑臺動作程序另外配置。液壓滑臺可實現(xiàn)典型的自動工作循環(huán)。 液壓滑臺既可用于配置臥式機床又可配置立式機床。 液壓滑臺的選擇 根據(jù)以上的計算，在此選擇 4 號動力頭、以及與之相應的 4 號滑臺和 4 號側底座。 組合機床工序圖 一、被加工零件工序圖的作用及內(nèi)容 被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示組合機床完成的工藝內(nèi)容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求、加工用定位基準、夾緊部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情況的圖紙。它不能用用戶提供的產(chǎn)品圖紙代替，而須在原零件圖紙基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，加上必要的說明而繪制的，它是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造、使用、檢驗和調(diào)整機床的重要技術文件。我設計的工序圖上表示出： 被加工零件的形狀和輪廓 尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀及尺寸。 加工用定位基準、夾緊部位及夾緊方向。以便以此進行夾具的定位支畢業(yè)設計說明書 16 承（包括輔助定位支承）、限位、夾緊的設計。 本工序圖加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求，還包括本道工序對前道工序提出的要求（主要指定位基準）。 必要的文字說明。如被加工零件編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余量等均在圖上均表示出來了。本工序圖保證的尺寸、角度等，均用了方框表示出來。 組合機床主軸箱 一、主軸箱的概念及其作用 主軸箱是組合機床的重要組成部分。它是選用通用零件，按專用要求進行設計的，在組合機床設計過程過中，是工作量較大的部件之一。 主軸箱是組合機床的主要部件之一。其主要作用是，根據(jù)被設計零件的加工要求，安排好各主軸的位置，并將動力和運動由電機或動力部件傳給各工作主軸，使之得到要求的轉速和轉向。 主軸箱用于布置（按所要求的坐標位置）機床工作主軸及其傳動零件和相應的附加機構的。它通過按一定速比排布傳動齒輪，把動力從動力部件 —— 電動機、動力箱、主軸箱等傳遞給各工作主軸，使之獲得所要求的轉速和轉向 等。 二、主軸箱的分類 主軸箱按其結構大小，可分為大型主軸箱和小型主軸箱兩大類。大型又分為通用（亦稱標準）主軸箱和專用主軸箱兩種。專用主軸箱根據(jù)加工零件特點，及其加工工藝要求進行設計，由大量的專用零件組成。其結構與設計方法與通用機床類似。 三、確定主軸箱設計的原始依據(jù)圖 主軸箱設計的原始依據(jù)圖，要包括下述的全部或部分內(nèi)容： 所有主軸的位置關系及尺寸； 要求的主軸轉速和轉向； 畢業(yè)設計說明書 17 主軸的工序內(nèi)容和主軸外伸部分尺寸； 主軸箱的外形尺寸以及與其他相關部件的聯(lián)系尺寸； 動力部件； 工藝上的要求； 其他要求； 四、齒飛面專機飛面主軸箱設計 主軸結構型式選擇、直徑及動力計算 ⑴、確定主軸型式 主軸的型式和直徑 ,主要取決于刀具的進給抗力和切削扭矩或主軸結構上的需要 .通常 ,鉆孔時采用前支承有止推軸承的主軸；鉆孔以外的其他工序 ,主軸前支承有沒有止推軸承都可以 ,這要視具體情況而定。設計時，盡可能不選用 15毫米直徑的主軸和滾針主軸，因為這種主軸的精度低，既不利于制造裝配，也不便于使用和維修。 ⑵、主軸直徑和齒輪模數(shù)的初步確定 ①、主軸直徑的確定 (飛面 ) 主軸直徑按加工示意圖所示主軸類型、及外審尺寸初步 確定。 主軸直徑通常根據(jù)扭距的計算，采用經(jīng)驗公式 d=B（ MKP/100） 1/4， 式中 MKP扭距（ N mm） , B為剛性系數(shù)，剛性主軸取〔 Ψ 〕 =1 度時，取 具體見附錄 A:已知 5φ 深 30 根據(jù)加工示意圖和工序圖可知： n=460r/min s=f=每分鐘進給量 Vf=n f=460 =46(mm/min) ∴ V=∏ nd/1000=（ 3014 460 ） /1000=∴ MKP=10 =10 = mm Ne=MKPV/9470∏ D=（ ） /（ 9740 ） =(kw) P== =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ /100） 1/4= 取 d=20mm 畢業(yè)設計說明書 18 B:已知：鉆 4— φ 深 20 根據(jù)加工示意圖和工序圖可知： s=f=每分鐘進給量 Vf=n f=640 =(mm/min) V=n∏ d/1000=640 MKP= 10 =10 =（ N mm） Ne=MV/9470∏ D= =(kw) P==26 =(N) =B（ MKP/100） 1/4=（ ） 1/4=(mm) 取 d=20mm 以上計算公式見《畢業(yè)設計指導書》 ②、齒輪模數(shù)的確定 齒輪模數(shù)可按下列公式估算，再通過類比確定： M≥ (30— 32)〔 N/（ Z n) 〕 1/3 齒數(shù)為 25 式中 N—— 齒輪傳動傳遞功率 Z—— 一對嚙合齒輪中小齒輪齒數(shù) n—— 小齒輪的轉速 =(30— 32)〔（ )/(25 460)〕 1/3 = =(30— 32)〔（ )/（ 25 640）〕 1/3= 目前大型組合機床通用主軸箱中常用的齒輪模數(shù)有 、 、 4 等幾種，為了便于組織生產(chǎn)，在同一主軸箱中齒輪模數(shù)最好不多于兩種。 經(jīng)過圓整在此兩種齒輪模數(shù)都選擇 2。 以上計算公式見《畢業(yè)設計指導書》 確定箱體結構 主軸箱輪廓尺寸的確定見組合機床設計 第 4 部分。 主軸箱所需要的動力計算 ∑ N= 5+ 4=(kw) ∑ P= 5+ 4=(kg) 畢業(yè)設計說明書 19 N 主動 =N 切 /η =(kw) N 動 = N 主動 +N 空動 =+1= (kw) 根據(jù)以上的驗算，認為選擇電動機 千瓦比較合適。 式中 ： V切削速度 （ m/min) P軸向力 （ N） D刀具直徑 （ mm) Ne切削功率 （ kw） T刀具用度（ min） So進給量（ mm/r) HB零件的布氏硬度 以上各主軸的計算是根據(jù)每根軸的主軸切削功率、選定的切削用量、公式計算或查圖表獲得的。每根主軸的空轉功率按表（ 46）《簡明手冊》確定，每根主軸上的損失，一般可取所傳遞功率的 1%。 傳動系統(tǒng)的設計 傳動系統(tǒng)的設計是主軸箱 、特別是大型標準主軸箱設計中最關鍵的一環(huán)。所謂傳動系統(tǒng)的設計 ,就是通過一定的傳動鏈 ,按要求把動力從動力部件的驅動傳遞到主軸上去。同時 ,滿足主軸箱其他結構和傳動的要求。 (1) 、傳動設計的一般要求 : ①、保證主軸的剛度、強度、轉速和轉向要求的前提下，力求使轉動軸和齒輪為最少； ②、在保證有足夠強度的前提下 ,主軸、傳動軸和齒輪的規(guī)格要近可能少 ,以減少各類零件的品種； ③、最佳傳動比 1～ ,但允許采用到 3～ ； ④、粗加工主軸上的齒輪，盡可能靠近前支承，減少主軸的扭轉變形； ⑤、剛性鏜削主軸上的齒輪，其 分度圓直徑要盡可能大于被加工孔的直徑，以減輕振動，提高傳動的平衡； ⑥、盡可能避免升速傳動，必要的升速最好放在傳動鏈的一、二級，以減少功率的損失。 (2)、主軸分布類型及傳動系統(tǒng)設計方法 ①、主軸分布類型 畢業(yè)設計說明書 20 組合機床所加工的零件是多種多樣的，結構有所不同，但被加工零件上孔的分布（也就是主軸箱上主軸的分布），大體可以歸納成下述集中類型： a 單組或多組圓周分布；（如下圖 a、 b 所示） b 等距或不等距直線分布；（如下圖 c、 d 所示） c 圓周和直線混合分布；（如下圖 e 所示） d 任意分布。（如下圖 f 所示） ②、傳動系統(tǒng)的設計方法 主軸的分布盡管有各種各樣類型，但通常采用的經(jīng)濟而又有效的傳動是：用一根傳動軸帶動多根主軸。因此，設計傳動系統(tǒng)時，首先把所有的主軸分成盡可能少的若干組同心圓，然后在各組同心圓圓心上放置一根傳動軸，來帶動各自一組的主軸。接著再用盡可能少的傳動軸把各組軸與動力部件驅動軸連接起來。這就是通常的傳動布置次序，即由主軸處布置起，最后再引到動力部件的驅動軸上。對于一些簡單的、主軸數(shù)量較少或其他特殊情況，也可以采用別的布置次序。 畢業(yè)設計說明書 21 當采用液壓驅式動力頭時，其驅動軸的轉速、轉向和相對主軸箱的位置 是固定的（特殊情況下，當主軸箱對稱中心線相對動力頭驅動軸中心線也可以有偏移）；而動力部件為電機時，其轉速、轉向和在主軸箱上的安裝位置，可視具體情況而定。 齒輪傳動路線的設計 ⑴、齒輪傳動的路線的概述 所謂齒輪傳動路線的設計，是指驅動軸（減速箱輸出軸或電動機）的運動通過