【正文】 。 選擇數(shù)控車削用刀具 數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。而對于數(shù)控加工 ,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工 方案 ，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題 (如對刀點、加工路線等 )也需做一些處理。 圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公 差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。 確定零件的定位基準 以左右端大端面為定位基準。 長春職業(yè)技術學院畢業(yè)論文（設計）專用紙 ===================================================================== 6 第 4 章 刀具及切削用量 選擇數(shù)控刀具的原則 刀具壽命與切削用量有密切關系。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如 90176。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。 （ 3）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。合理確定對刀點 ,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必 須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相 長春職業(yè)技術學院畢業(yè)論文（設計）專用紙 ===================================================================== 10 對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z26。在此向老師表示深深的感謝 和崇高的敬意。該編程螺紋車削采用螺紋加工循環(huán)指令 G76,用該指令編程可以不用寫那么多步程序，省去了很多編程時間。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。 ③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。 長春職業(yè)技術學院畢業(yè)論文（設計）專用紙 ===================================================================== 8 第 5 章 典型軸類零件的加工 軸類零件加工工藝分析 （ 1） 技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料 (如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金 )并使用可轉位刀片。 當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。 定位基準選擇的原則 1） 基準重合原則 。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。并在加工過程掌握控制精度的方法 ,才能加工出合格的產(chǎn)品。 在輪廓線上，有個錐度 10度坐標 P 和一處圓弧切點 P2，在編程時要求出其坐標， P1（ ， 75） P2（ 35， ）。 裝夾方式的選擇 為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽 (切斷 )車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用兩 中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。這樣可減少換刀次數(shù) ,壓縮空程時 間，減少不必要的定位誤差。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。 加工 Φ 39 G03 X35 R24。不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。 螺紋車削循環(huán) ,C 為精車次數(shù) ,螺紋刀具角度 ,X為最終螺紋 X 軸小徑 ,Z 為最終螺紋 Z 軸長度 ,K 為牙型高 ,U精 加工余量 ,V 最大加工量 ,Q 第一刀最大背吃刀量 ,F 為導程 . G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回換刀點 M05； 主軸停止 M30； 程序結束 長春職業(yè)技術學院畢業(yè)論文（設計）專用紙 ===================================================================== 16 第 6 章 結束語 在 數(shù)控車削加工中經(jīng)常遇到的軸類零件 ,本設計論文中采用含螺紋零件進行編程設計 ,在螺紋車削編程中要注意 ,數(shù)控車床主軸上必須安裝有脈沖編碼器測定主軸實際轉速 ,從而實現(xiàn)主軸轉一轉刀具進給一個螺紋導程的同步運動 ,從螺紋粗車到精車 ,主軸的轉速必須保持不變 . 該特殊軸零件結構，有螺紋、倒角、圓弧、槽等。當取工件右端面 O為工件原點時，對刀輸入為 Z0，如圖 34（ a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持 刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑如圖 34（ b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。 ②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 切斷 用棒料切得所需長度的坯料。切削用量的選擇原則是 :保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。 3） 用卡盤和頂尖裝夾。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。 本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編 制，最終形成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。 本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行 了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根 據(jù)工序成本最低的目標確定。尖形車刀幾何參數(shù) (主要是幾何角度 )的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數(shù)控加工的特點 (如加工路線、加工干涉等 )進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。 當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 ②以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。 典型軸類零件加工工藝 （ 1）確定加工順序及進給路線 加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。 加工 SΦ 48圓弧 G02 X35 Z70 R9。同時我在網(wǎng)上也搜集了不少相關資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成 .在此我要向學院的全體老師表示由衷的謝意。 到換刀點 M06 T0303