【正文】 質(zhì)量、成本、工期，已成為工程設計與產(chǎn)品開 發(fā)的核心因素。 CAD/CAM/CAE 技術就是計算機輔助設計、輔助制造與輔助工程的簡稱。分析直角彎頭塑件零件圖可知，彎頭整體為圓柱形，其重要尺寸為尺寸 82mm，以及彎頭與管路連接處 φ 孔，該孔為配合孔，尺寸要求嚴格控制，在零件圖紙上，其尺寸未予標注公差，根據(jù)（ GB/T 1448693）查得其精度等級為 MT5 級。 選定分型面 分型面對塑件外觀質(zhì)量、尺寸、形位精度、脫模性能、鎖模力、型芯型腔結構、排氣、澆口和模具制造工藝性等都有直接影響。 主澆道的長度應視模板厚度、水道等具體情況而定。 矩形側(cè)澆口的大小由其厚度、寬度和長度決定。對 T8 鋼，取 200MPa 由此，可得斜導柱直徑取 d=25mm。因此，所設計模具的厚度應落在注射機規(guī)定的模具最大和最小厚度范圍內(nèi)，方可獲得所需要的鎖模力。 頂出裝置的校核 設計模具推出機構時，需校核注塑機頂出形式， XSZY1000 型注塑機中心頂出為液壓缸頂出、最大頂出距離為 150~250mm，所需要的模具頂出距離 96mm 滿足要求。 型腔內(nèi)塑料熔體的推力 T 推 其大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投 影之和乘以型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力， 公式 (41) 式中 A塑料與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積， mm178。/s； d冷卻管道的直徑， m。 178。分流道布置如圖所示。內(nèi)壁表面粗糙度 Ra= m。 塑件總體積 =型腔數(shù) X 每腔塑件體積 Vs=4能完成各種類型數(shù)控機床的自動編程，包括數(shù)控銑床 ((2~5軸 )、車床 (可帶 C 軸 )、線切割機 ((4 軸 )、激光切割機、加工中心等的編程加工。 （ 4）長壽命化 塑料模具壽命直接影響著模具本身所帶來的經(jīng)濟效益。 （ 6）溫控系統(tǒng) 主要是水路設計，需控制模具溫度為一定值。 塑料模具概述 塑料工業(yè) 塑料制品具有質(zhì)量 輕、比強度高、耐腐蝕性好、生產(chǎn)效率高、耗能低等優(yōu)點，在生產(chǎn)生活的各個方面得到廣泛應用 [2] [3] [4]。 注塑模具開合模過程 ............................................................................... 錯誤 !未定義書簽。分型面閉合時，動定模板組成澆注系統(tǒng)和型腔，注入塑料熔體，經(jīng)保壓冷卻后，模具動定模板分離，取出塑件。大型化的生產(chǎn)要求更加 明顯。該軟件帶有定義幾何圖形以創(chuàng)建單型腔或多型腔模具和鑄件，同時可以評估模具開模斜度、集成干涉檢查、模擬開模仿真，以確定所設計方案的可行性。 綜合分析，在良好控制注射成型工藝參數(shù)的條件下，零件的成型要求可以得到保證。 方案二分型面選擇在塑件最大截面處，加工容易，符合分型面選取一般原則，且型芯型腔加工較為容易。 冷料穴設計 冷料穴可儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料以及熔體流動的前鋒冷料，避免冷料進入模具型腔。 脫模方式和推出機構設計 為使推出機構簡單，可靠，設計使開模時模具留在動模，由于塑件在動模板和定模板上為外圓環(huán)形，不會因塑件的收縮而包緊在模板上。kJ/kg 計算， ②求冷卻水的體積流量 忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，則模具冷卻時所需要的冷卻介質(zhì)體積流量按下式計算： 公式 (315) 式中 冷卻介質(zhì)的體積流量， m179。 注射量的校核 模具設計時，必須使得一個注射成型周期內(nèi)所需要注射的塑料熔體的容量在注射機額定注射量的 80%內(nèi)。本模具為大型模具，取定 位環(huán)高度 15mm。 開模行程的校核 模具開模后需有足夠開模距離，此距離需在注射機開模行程范圍內(nèi)， XSZY1000 型注射機開模行程與模具厚度有關，其最大開模行程為注射機移動模板與固定模板之間的最大開距 Sk 減掉模具閉合厚度 Hm。 由于注射機選用時，以注射量進行選取，故此項達標。； 冷卻介質(zhì)的比熱容， KJ/（ kg 側(cè)向分型抽芯機構設計 模具結構常采用碳素工具鋼，斜導柱要求耐磨，采用 T8 鋼制造。冷料穴長度取 10mm 分流道設計 本模具采用一模四腔結構，需有分流道存在。 確定型腔配置 型腔配置應有利于提高塑件成型效率，縮短成型周期。同時需考慮塑料的工藝性能、成型特性、塑料成本，以期獲得最優(yōu)效益。 （ 2）模流分析軟件 Moldflow Moldflow 軟件是 美國 Moldflow 公司開發(fā)的流動分析軟件， Moldflow 可模擬注塑模具填充過程、保壓過程、冷卻過程，進行翹曲分析、充填分析，以幫助設計者在設計之初就發(fā)現(xiàn)模具工藝方案上可能存在的問題。 （ 2）節(jié)能化 注塑模具生產(chǎn)過程中需要消耗很多能源。 （ 2）澆注系統(tǒng) 即主澆道、分流道、澆口和冷料穴，澆注系統(tǒng)控制進料方向，并 分離前鋒冷料，保證塑件的成型質(zhì)量。是理工科學生在學完了本科階段的全部課程的基礎上，所進行的一 次對所學專業(yè)知識的串聯(lián)運用，屬于理論與實踐的結合，是工科學生在校學習的最后一個重要實踐環(huán)節(jié)。通過設計實踐環(huán)節(jié)能提高學生各方面綜合素質(zhì)，尤其是獨立解決本專業(yè)一般工程技術問題的能力。保證塑件冷卻完后順利脫離成型零部件。日本、德國已經(jīng)普遍采用低壓傳遞模、一模多腔的型腔數(shù)可有幾十個甚至上千個。在塑件均勻冷卻前提下，優(yōu)化冷卻管道布局，縮短冷卻時間及成型周期，提高生產(chǎn)效率 [8] [9] 。 為提高直角彎頭加工效率，結合該零件本身結構特性，采用多型腔模具，定型腔數(shù)為 4。 主流道設計 主流道軸線一般位于模具中心線，與注射機噴嘴軸線重合，型腔也以軸線為中心對稱布置。但是加工難度稍大。； 塑料的泊松比，為 ； A盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積， mm178。/min) 冷卻水管直徑 d/(mm) 最低流速Vmin/(m/s) 流量 qv/(m179。 材料要求注射壓力 80MPa， XSZY1000 型注射機能達到的最大注射壓力為 121MPa，滿足要求。 考慮塑件整體與斜滑塊的存在，塑件脫模所需距離為塑件一半高度加上斜滑塊超出分型面部分距離，在 Pro/e 軟件里面，運用仿真測量，取頂出距離 96mm，塑件厚度 175mm，則所需開模距離為 取整為 280mm。 （ 2）模具長度和寬度 模具與注塑機裝配時，需使得模具安裝能穿過拉桿空間而在注塑機動模固定板和定模固定板上固定。℃ )； 模溫與冷卻介質(zhì)溫度之間的平均溫差，℃。 根據(jù)單個塑件的質(zhì)量 ，成型周期 60s，可以算得，該注射模產(chǎn)量為 ①求塑件固化時每小時釋放的熱量 Q 查得塑料的單位熱流量 Q1= 10178。 成型零部件的結構設計 塑件的平均收縮率為： Scp=，采用劈塊，凸模結構如下所示， 圖 35 型腔三維圖 根據(jù)塑件尺寸 φ 85 查表取塑件尺寸精度等級 MT5，模具制造公差等級 IT11。這樣可以使容易損壞的主澆道部分單獨選用優(yōu)質(zhì)鋼材，便于更換和節(jié)約成本并提高模具壽命。注塑