【正文】 聯(lián)絡(luò)。 排除路障 外作業(yè) 外作業(yè) 縮短外作業(yè)時間 設(shè)法將外作業(yè)的動作簡單化。 切換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 （如切換程序化、切換模板化） 事前充分準(zhǔn)備 將外作業(yè)在停線以前充分完成，避免內(nèi)作業(yè)開始后需要停下來補做外作業(yè)。 切換管理是工序管理的重要方面。 JIT之現(xiàn)場物流改善 生產(chǎn)布局 Layout 合理的生產(chǎn)布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率。 驟 7 將活塞垂直順暢地套進(jìn)曲軸的 C部。 工裝夾具 本系列課程在日美課程的基礎(chǔ)上，根據(jù)中國企業(yè)的實際情況、 進(jìn)行了適當(dāng)更新和完善，更貼近國內(nèi)企業(yè)的實際需求，是輔導(dǎo)企業(yè)中基層干部實施現(xiàn)場改善行之有效的基礎(chǔ)培訓(xùn)課程。 課程一 管理基礎(chǔ)與職責(zé)認(rèn)識 課程二 有效人際溝通 課程三 部下培養(yǎng)與有效激勵 課程四 現(xiàn)場質(zhì)量管理 課程五 現(xiàn)場設(shè)備管理 課程六 現(xiàn)場成本管理 課程七 現(xiàn)場改善手法 課程八 高效率工作方法 目 錄 目錄 練習(xí) 1 羊年造牛 練習(xí) 2 空中畫葫蘆 練習(xí) 3 石頭記 練習(xí) 4 釬焊的煩惱 練習(xí) 5 數(shù)字傳遞 練習(xí) 6 零牌效率改善 現(xiàn)場改善手法 IE之動作分解與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) IE之線平衡分析與瓶頸改善 JIT之現(xiàn)場物流改善 JIT之切換效率改善 檢測方法 8 將組裝放入工件托盤上送至下工序。 無價值的搬運動作有： 切換率越低越好 例 ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算 4 2023年 8月機(jī)型切換次數(shù)： 31次， 其中： PP切換 28次，平均 18min/次 KK切換 15次，平均 23min/次 PK切換 9次，平均 45min/次 合計切換時間 = 切換率 = 切換效率 = 例 ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算 4 2023年 8月機(jī)型切換次數(shù)： 52次， 其中： PP切換 28次，平均 18min/次 KK切換 15次，平均 23min/次 PK切換 9次，平均 45min/次 合計切換時間 =28 18+15 23+9 45 =1254 min 1254 60 16 26 切換率 = 100%=% 切換效率 =%=% （ 1） 4種切換形態(tài) 材料切換 （材料、零部件等） 生產(chǎn)準(zhǔn)備 （整理、條件確認(rèn)等） 夾具切換 （模具、刀具、夾具等） 標(biāo)準(zhǔn)變更 （技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、工藝程序等） （ 2）快速切換的 4個階段 縮短一半 個位分鐘 一觸即發(fā) 零切換 n*10分鐘 將切換時間縮短一半 切換時間縮短到 9分 59秒之內(nèi) 3分鐘內(nèi)完成切換 1分鐘內(nèi)完成切換 （ 3）快速切換的改善著眼點 減少切換時生產(chǎn)線停頓的時間 ——停線時間越短越好 作業(yè)分離 內(nèi) 外 變 作業(yè)為 作業(yè) 內(nèi) 外 縮短 外作業(yè) 縮短 內(nèi)作業(yè) 快速切換的改善思路 作業(yè)分離 內(nèi) 外 必須在設(shè)備停止生產(chǎn)的情況下 才能做切換動作的作業(yè) （也稱線內(nèi)作業(yè)） 內(nèi)作業(yè) 設(shè)備毋須停止生產(chǎn) 可在事前或事后做切換動作的作業(yè) （也稱線外作業(yè)） 外作業(yè) 具體、詳細(xì)地區(qū)分內(nèi)作業(yè)和外作業(yè)，并依此在不同的時間予以安排，可以將停線時間縮短為僅內(nèi)作業(yè)所需要的時間 ——這樣可以大幅度縮短切換時間。 所以，應(yīng)該將外作業(yè)也標(biāo)準(zhǔn)化，減少外作業(yè)的耗 ]時間和人力投入。 例： 模具安裝后的行程調(diào)整（內(nèi)作業(yè)） ↓ 模具安裝前的標(biāo)準(zhǔn)高度設(shè)定（外作業(yè)） 內(nèi)作業(yè) 內(nèi)作業(yè) 縮短內(nèi)作業(yè)時間 設(shè)法將內(nèi)作業(yè)的動作簡單化。 倒退讓路 工 2 測量基準(zhǔn)： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準(zhǔn)：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 檢測頻率 《 系列課程之四 改善過程全貌 改善工具全貌 大腦風(fēng)暴法 QC七工具運用 新 QC七工具運用 0、業(yè)務(wù)的兩種基本類型 目標(biāo)實現(xiàn)型 業(yè)務(wù) （ 創(chuàng)造價值 ） 問題解決型 業(yè)務(wù) （ 消除浪費 ） 現(xiàn)狀課題 面向未來 的課題 理所當(dāng)然 的質(zhì)量 富有魅力 的質(zhì)量 嚴(yán)格 遵守 變化 事故 原因 分析 設(shè)計 實驗 確定 對策 問題 發(fā)現(xiàn) 改善 確認(rèn) 標(biāo)準(zhǔn) 化 動態(tài) 管理 OK NG 改善過程全貌 有目的、計劃地在某種條件下進(jìn)行實驗，從而獲得能預(yù)測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。 TWI是美國企業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績技能的系統(tǒng)培訓(xùn)課程，1950年被引進(jìn)到日本，結(jié)合日本 TQM（全面質(zhì)量管理）和 JIT（適時生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如 5S、QC工具、 IE、 VE等，集日本改善技術(shù)之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎(chǔ)培訓(xùn)課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)崛起立下汗馬功勞。 所用材料 5 根據(jù) Tp值選取相應(yīng)的曲軸。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。 同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的