【正文】 份綜合考慮，煙煤一般在 10%（ ）左右，無煙煤根據(jù)經(jīng)驗小于 3%。配料包括原料的選擇、熟料的設(shè)計與生料配料計算。生料易燒性好，可以選擇較高的 KH、高 SM的配料方案。 應(yīng)對措施： 應(yīng)根據(jù)經(jīng)驗，根據(jù)入磨物料粒度的變化，對入磨物料配比預調(diào)整，再根據(jù)出磨生料結(jié)果進行修正。目前新型干法窯生產(chǎn)線，原料均有大型的均化堆場，采用堆場堆取物料，使物料的均勻得到進一步加強，通過磨頭的計量秤對各比例進行適當調(diào)整后，出磨生料相對比較穩(wěn)定。 均化庫不能自動下料，往往受兩方面因素影響，一是氣量不夠，二是下料口堵塞。新型干法窯一般 fCaO。 ②熟料均化使用，搭配入磨，對于某些物理化學性嚴重超國家標準熟料必須采取措施，嚴格控制摻入比例再入磨，熟料的出入庫應(yīng)做好原始記錄。 IM值過高，熟料難燒； IM過低，窯內(nèi)易結(jié)塊。其庫頂多點進料，是完成生料均化的第一步，庫頂有四只半徑 3M的短斜槽和四只半徑 5M的長斜槽，分別呈放射狀間隔分布，共八個入料口。 物流不暢影響：檢查原料磨硅鋁質(zhì)及鐵質(zhì)喂料曲線 ,判斷是否有堵料、斷料現(xiàn)象，一般生料中 CaO含量升高、同時 Fe2O3含量偏低明顯，可能是鐵質(zhì)材料斷料，若Fe2O3含量基本正常而 CaO含量偏高，硅鋁質(zhì)原料斷料可能性較大。對基地的立磨制備系統(tǒng)，根據(jù)經(jīng)驗，進廠石灰石粒度控制在 60mm篩余 ≤15%為宜。如生產(chǎn)快硬硅酸鹽水泥，需要較高的早期強度，則應(yīng)提高熟料中 C3S和 C3A的含量，低熱水泥（中抗水泥）則要求水化熱低，抗硫酸鹽侵蝕性能好。 按目標值對進廠石灰石進行控制，是提升均化效果、穩(wěn)定熟料率值的一個重要方法，要最終實現(xiàn)理想的石灰石均化效果，還必須按要求自動堆取料及控制好進廠石灰石粒度、穩(wěn)定配料庫石灰石倉料位等一列措施，這些都是因素都會影響入磨石灰石的穩(wěn)定性，最終影響產(chǎn)品質(zhì)量。 原煤的主要質(zhì)量控制項目：水份、灰份、揮發(fā)份、發(fā)熱量、固定碳、全硫等是進廠原煤的主要控制項目。新型干法窯技術(shù)大量使用劣質(zhì)原料：低品位的石灰石、高灰份的原煤，燒制更高硅酸率的熟料。 MgO的控制：礦山一經(jīng)選定，其礦石中 MgO含量應(yīng)符合要求。 原煤 煤作為水泥熟料燒成的燃料，供給熟料燒成所需的熱量。 四、礦物組成及換算 當 IM＞ C3S=(3KH2) C2S=(1KH) C3A=() C4AF= 例：當 SiO2含量一定時， KH 以 ， KH每上升或下降 ， C3S上升或下降 %。 fCaO、 MgO fCaO在高溫下死燒形成，水化很慢，一般加水 3天后才反應(yīng)有盡有，反應(yīng)體積膨脹 %產(chǎn)生應(yīng)力，造成水泥石破壞。 一、熟料的化學組成 硅酸鹽水泥熟料的主要化學組成為氧化鈣（ CaO），一般范圍為 6267%；二氧化硅（ SiO2），一般范圍為 2024%；三氧化二鋁（ Al2O3）一般范圍為 47%；三氧化二鐵（ Fe2O3），一般范圍為 %。無機膠凝材料又按照硬化條件，又可分為水硬性和非水硬性兩種。因此，水泥工業(yè)在整個國民經(jīng)濟中起著十分重要的作用。在目前甚至未來相當長的時期內(nèi)，水泥仍將是人類社會的主要的建筑材料。水硬性膠凝材料指在拌水后既能在空氣中又能在水中硬化的材料，如水泥。這四種氧化物組成通常在熟料中占 95%以上，同時含有 5%以下的少數(shù)氧化物，如氧化鎂（ MgO）、三氧化硫（ SO3）、氧化鈦（ TiO2）、氧化磷（ P2O5）以及堿（ K Na20） 等。 MgO少量可與熟料礦物固溶，對降低燒成溫度、增加液相數(shù)量，改善熟料色澤有好處，但超過一定量后，未固溶部分水化很慢，要幾個月甚至幾年才與水反應(yīng)，生產(chǎn) Mg（ OH） 2，體積膨脹 148%，導致水泥安定性不良。 第二章 硅酸鹽熟料生產(chǎn)的 主要原料及控制 水泥的質(zhì)量主要取決于熟料的質(zhì)量。但是其中所含的灰分，絕大部分落入水泥熟料中，而影響水泥熟料的成份和性質(zhì)，從這一點講，煤又是生產(chǎn)水泥的一種“原料”。實際生產(chǎn)中，應(yīng)關(guān)注所用礦山的礦石中 MgO含量的不規(guī)則變化，較高的 MgO一般是由高鎂夾石所引起。因此，對新型干法窯，要求硅鋁質(zhì)原料的具備更高的硅酸率，一般要求 SiO2含量在 70%74%之間，甚至更高。其中全硫含量一般按不同礦點分別檢驗。 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理、儲庫庫存管理及物流管理。則相應(yīng)提高 C2S和 C4AF含量。 案例 1：某工廠石灰石因破碎機錘頭嚴重磨損，進廠石灰石粒度嚴重超標，大塊石灰石最大尺寸達 250mm，取料機正常運行時 (料堆為自動堆料 )，出磨生料成份波動極大 ,現(xiàn)舉一個班為例。 應(yīng)對措施 ：加大與中控操作員的溝通，建立異常情況匯報制度，及時、準確判斷何種物料斷料，并進行調(diào)整，對于長時間處理不好的，要求止料處理。斜槽通風正常，是庫頂實現(xiàn)多點進料的保證，庫頂多點進料，可避免出磨生料集中進入一個下料“漏斗”內(nèi)，以實現(xiàn)均勻分布。因此，合理的熟料率值，是保證熟料內(nèi)在質(zhì)量和回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)的關(guān)鍵。 日產(chǎn) 5000噸生產(chǎn)線工藝流程圖（典型） 石灰石均化堆場 原料調(diào)配站 原料粉磨 生料均化庫 回轉(zhuǎn)窯 原 煤 石灰石 熟料庫 聯(lián)合儲庫 砂頁巖破碎 硫酸渣 聯(lián)合儲庫 聯(lián)合儲庫 煤粉制備 冷卻機 水泥粉磨 石灰石破碎 砂頁巖 分解爐 汽車熟料 火車熟料 石膏、混合材 包裝機 包裝出廠 水泥庫 散裝出廠 謝 謝 演講完畢，謝謝觀看！ 。理論上熟料中 fCaO含量越低越好，但要與整個生產(chǎn)工藝、經(jīng)濟技術(shù)指標結(jié)合起來，過高的要求往往會帶來能耗的升高和操作的困難。 目前均化庫多為單庫，一旦投入使用，中途無清庫機會，試生產(chǎn)期，要絕對保證庫內(nèi)無雜物，并對庫內(nèi)進行烘干，庫頂?shù)乃袡z修活動，均應(yīng)嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內(nèi)，一旦庫內(nèi)下料口被異物堵塞，將長期影響均化庫的下料，對均化庫的均化效果產(chǎn)生影響。 四、生料質(zhì)量控制 生料均化鏈：礦山搭配開采 → 工廠內(nèi)原料預均化→ 磨內(nèi)粉磨過程均化 → 生料均化庫均化 控制項目 ①生料化學成份及三個率值 干法線生產(chǎn)，生料控制一般采用 CaO快速測定和 X熒光分析按一定頻次（通常 1H/次）進行，在原料中 SiO2和Al2O3含量比較穩(wěn)定的前提下，才能只控制 CaO和 Fe2O3，一般應(yīng)同時控制以上四個氧化物含量。如僅通過出磨生料結(jié)果來調(diào)整配料比例已不能滿足控制要求。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，則應(yīng)適當降低 KH來適應(yīng)原料的實際情況。 合理的配料方案即是工藝設(shè)計的依據(jù)，又是正常生產(chǎn)的保證。適當?shù)脑夯曳?、揮發(fā)份和入窯煤粉細度、水份也是實際生產(chǎn)所必須控制的，一般灰份應(yīng)小于 28%、揮發(fā)份在 18%30%之間為宜。實際生產(chǎn)應(yīng)根據(jù)礦山石灰石品位來選擇恰當?shù)墓桎X質(zhì)原料配比。 R2O、 SO Cl的控制：有害成份主要隨石灰石品位變化，薄層灰?guī)r、邊坡料等是引起有害成份升高的主要因素。 類別 揮