【正文】 工時高得多。如果磨削區(qū)超過相變溫度，又由于冷卻液的急冷作用，表面層出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度較原來的回火馬氏體高，如圖所示。有的磨削裂紋也可能不在工件的外表面，而是在表面層下成為肉眼難于發(fā)現(xiàn)的缺陷。噴九強化是利用高速運動中的珠丸沖擊工件表面，使之塑件變形而產(chǎn)生冷硬層并形成殘余壓應(yīng)力的方法。 光整加工是用粒度很細(xì)的磨料對工件表面進(jìn)行微量切削、擠壓、擦光的過程。主要用以降低表面粗糙度。 第八章小結(jié) 本章主要講述了如下內(nèi)容： （ 1）機械加工表面質(zhì)量的概念及對零件使用性能的影響。這種加工方法由于不易保證從工件上均勻地切下加工余量，因而不能提高工件的尺寸精度，但拋光能很快去掉工件表面的粗糙痕跡，使表面像鏡面一樣地光亮，故用于工件裝飾加工或提高它的耐磨性和疲勞強度。 珩磨加工的特點是： 生產(chǎn)率高 珩磨工具通常是由 6塊、 9塊或 12塊精細(xì)磨條（油石）安裝在珩磨頭殼體的徑向槽中，由于磨具是磨條形狀，可供應(yīng)充足的冷卻液，珩磨頭在被加工孔中作回轉(zhuǎn)運動，選用的切削速度高達(dá) 45m／ min～ 60m／ min，沿軸線作往復(fù)運動的縱向進(jìn)給即可達(dá) 12m／ min～ 15m／ min，因此，珩磨加工的生產(chǎn)率比研磨提高很多。 三、采用精密和光整加工 機械加工精度 ， 分 一般加工 、 精密加工 與 超精密加工 。 二、采用冷壓表面強化工藝 表面強化工藝是通過對工件表面施加冷擠壓使之發(fā)生冷態(tài)塑性變形，從而提高其表面硬度強度，并形成表面殘余壓應(yīng)力的一種加工方法。由于不同的金相組織有不同的比重，因此，不同的組織的體積也不相同。這種使表面物理機械性能下降的現(xiàn)象稱退火燒傷。 1. 引起磨削燒傷的原因 磨輪主要起切削作用的是磨粒（砂粒），大部分磨粒帶有很大的負(fù)前角，除切削作用外，對加工表面具有很大的刮擦擠壓作用，因而所產(chǎn)生的磨削熱比一般的切削熱要大得多。一般，材料的溫度達(dá)到（ ～ ） T熔（材料的熔點）時，金相織織會發(fā)生回復(fù)、再結(jié)晶現(xiàn)象。因此磨削過程與切削加工過程有共性，也有特殊性。 第二節(jié) 機械加工后的表面粗糙度 一、切削加工后的表面粗糙度 切削加工后工件表面粗糙度產(chǎn)生的因素主要有三方面，即：幾何因素、物理因素和加工中工藝系統(tǒng)的振動。 對于不同的材料，表面粗糙度對疲勞強度的影響程度也不同，這是因為不同的材料對應(yīng)力集中的敏感程度不同。 2. 表面層的物理機械性能 表面層的材料在加工時會產(chǎn)生物理、機械和化學(xué)性質(zhì)的變化，上圖所示為加工表面層沿深度的變化。究其原因往往不是因為強度不夠或剛度不足，大多數(shù)是由于磨損、腐蝕或疲勞破壞所致。 （ 1）表面粗糙度 它是指加工表面的微觀幾何形狀誤差，國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：表面粗糙度用在一定長度內(nèi)（稱為基本長度）輪廓的算術(shù)平均偏差值 Ra或十點平均高度 Rz作為評定指標(biāo)。 表面層的冷作硬化可提高零件的耐磨性，但硬化過度，則由于表面層與基體金屬的硬度相差過大，造成表面層金屬的剝落，使磨損加劇。因此，在設(shè)計零件時，對于配合精度要求高的零件應(yīng)該規(guī)定較小的表面粗糙度。所以，在切削加工中常使用切削液來改善摩擦狀況，降低表面粗糙度。 由于切削條件不同，在切削加工時表面層的加工硬化可能有以下兩種情況。當(dāng)溫度升高到一定程度時將發(fā)生金相組織變化，從而改變加工表面原有的物理機械性能，這種現(xiàn)象以磨削加工最為嚴(yán)重也最為常見。這種導(dǎo)致磨削表面層總體物理機械性能下降的現(xiàn)象稱為淬火燒傷。 溫度愈高，愈容易產(chǎn)生熱塑性變形，產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也愈大，如下圖所示。 另外，降低砂輪速度也可降低殘余拉應(yīng)力，但由于降低砂輪速度會影響磨削效率，故生產(chǎn)中一般不采用。它是用比孔徑略大一點的鋼球或擠壓工具，壓過被加工孔，使孔壁產(chǎn)生冷塑性變形而得以強化。 常用的精密與超精密加工方法如下圖所示。研磨工序可采用手工研磨或機工研磨，后者用于大量生產(chǎn)。 （ 4）控制加工表面質(zhì)量的工藝途徑，包括表面強化工藝及光整加工工藝。 （ 3）研磨 研磨是用研具輕壓在工件表面上，在研具與工件表面之間放入用磨料與油脂組成的研磨劑或研磨用的“軟膏”，當(dāng)研磨時工具與工件表面產(chǎn)生不規(guī)則的相對運動，就實現(xiàn)了研磨工作，如下圖所示。光整加工后的表面粗糙度可達(dá)到 ～ ，甚至更小。噴時速度一般為35m／ s～ 50m／ s，珠丸尺寸小時，噴射速度應(yīng)大些，以保證具有足夠的動能。對磨削加工來說，高的磨削溫度是引起這些缺陷的一個主要原因。當(dāng)表面層在切削時受刀具后面的擠壓和摩擦影響較大時，表面層產(chǎn)生伸長塑性變形，表面積趨于增大，此時里層金屬受到影響，處于彈性變形狀態(tài)。這種燒傷現(xiàn)象稱為回火燒傷。刀具前角減小時，冷硬程度也有所加大。振動產(chǎn)生的原因如砂輪不平衡、主軸的振擺、工作臺的爬行等；砂輪的鈍化和糊塞所引起的較大摩擦力，也會激發(fā)起自激振動。 （ 1）工件材料性質(zhì)的影響 加工碳素