【正文】 要求或過程設計意圖的問題的表現(xiàn)形式。 FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。 13． DFMEA—— 跟蹤 把 負責采取措施的部門、個人及預期完成的日期填入表內。 推薦的 DFMEA 探測度評價準則 探測度 準則：設計控制可能探測出來的可 能性 探測度定級 絕對不肯定 設計控制將不能和 /或不可能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設計控制有中等的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 5 中上 設計控制有中上多 的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 3 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 1 10． DFMEA—— 風險順序數(shù)（ RPN） 為什么？固定門鉸鏈的框架變形。 為了對失效模式的后果之嚴重程度進行評估，把對后果的定性描述作成某種數(shù)量化的評價，以便于工程中的交流，從而產生了對嚴重度進行打分的辦法。 Ⅰ類失效，指的是 不能完成規(guī)定的功能，如： —— 突發(fā)型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、失穩(wěn)、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等。 —— 諸如：噪聲、振動、電磁干擾、環(huán)境污染、能源消耗、材料回收再循環(huán)等。 FMEA線路圖 第二章 產品設計 FMEA 一、 DFMEA—— 準備工作 1．建立小組 2．必須的資料： —— 由（ QFD）得到的設計要求； —— 產品可靠性和質量目標； —— 產品的使用環(huán)境； —— 類似產品的失效分析（ FMA）；以往類似產品的 DFMEA； —— 初始工程標準； —— 初始特殊特性明細表； 數(shù)據(jù)收集 進行適當?shù)谋容^ 是 反應計劃 QFD DFMEA PFMEA 控制計劃 反應計劃準備功能框圖或過程流程圖 確認現(xiàn)行控制 輸入信息到 FMEA表格 確認任務或活動 建立頻度確認探測方法并建立探測度完成 FMEA分析 使用排列圖：根據(jù)需求選擇需改進之處 用頭腦風暴考慮所有可能的問題和憂慮 確認后果并建立嚴重度 針對改進的目的完成FMEA分析 確定失效模式和原因 否 符合 FMEA目 標嗎？ 是 修訂最初的 FMEA FMEA的開發(fā)步驟 FMEA的輸入步驟 FMEA的分析步驟 —— 功能框圖。 幫助對糾正措施進行優(yōu)先排序； 幫助確認已列出的潛在失效模式及它們的后果； 類似項目的 FMA是 FMEA的重要的輸入?yún)⒖假Y料。 ? 1993 年 2 月美國三大汽車公司聯(lián)合編寫了 FMEA手冊，并正式出版作為 QS9000質量體系要求文件的參考手冊之一， 1995 年 2 月出版了第 2 版。 是識別特殊特性的重要工具； 幫助確認已列出的與產品相關的過程失效模式及它們的后果； 產品設計部門的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產品設計中沒有適當考慮制造中的技術與操作者體力的限制，可能造成制造失效模式的發(fā)生； —— 產品設計 FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施； 滿足最終顧客的要求 注意： 4 輕微 配合和精加工 /尖響和卡嗒響等項目不舒服， 50%顧客能感覺到有缺陷。我們要分析的是，在外因作用下的內因。 （ 4）典型的失效機理有： —— ①防止起因或機理的發(fā)生或減少頻率 —— ②查出原因 /機理，采取措施 探測度是指零部件子系統(tǒng)、系統(tǒng)在投產前，用第②種設計控制方法來探測潛在的失效原因 /機理（設計薄弱部分）的能力，或用第③種設計控制方法探測可發(fā)展為后續(xù)的失效模式能力的評價指標。 首先應對 RPN 高的項目采取措施； 降低探測度 D —— 應采取更有效的設計控制方法，由第三種控制方法改變?yōu)榈诙N控制方法，由第二、三種方法改變?yōu)榈谝环N控制方法。 PFMEA有可能成為 DFMEA中對可制造性和裝配性問題的補充，應該反饋到 DFMEA中去。 如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。有辯識力顧客（ 25%以下）能發(fā)覺缺陷。 頻度評估的依據(jù)主要參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料，如過程的 CPK值， PPK 值，故障率等。最差的是沒有任何過程控制。 11． PFMEA—— 建議措施及責任 例 1：接口和交互作用 子系統(tǒng) 子系統(tǒng) B 子系統(tǒng) A C 系統(tǒng) 子系統(tǒng) D 環(huán)境 圖 F1 接口和交互作用 FMEA小組負責確定相關 FMEA的范圍。鏈條經常斷開 保護乘員免受天氣、噪聲、側碰撞的影響 粘度太高 “樹形排列”對系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排： 項目 設計目標（對設計目標的描述通常 是有幫助的） —— 功能 1 潛在失效模式 A 潛在失效模式 B 等等?? —— 功能 2 潛在失效模式 A 潛在失效模式 B 等等?? —— 等等?? 系統(tǒng)等級 子系統(tǒng)等級 部件等級 設計目標： 1） 騎行至少 3000 小時無需保養(yǎng)，設計壽命為騎行 10000 小時。 PFMEA是一個動態(tài)文件。 提高檢測力度，雖然能一定程序降低 D，但一般說來是不經濟的，效果較差的控制方法。 1 檢驗類別： A 防錯 B 量具 C 人工檢驗 10． PFMEA—— 風險順序數(shù)（ RPN） （ 2）過程控制方法：（三道防線） —— 第一種方法：防止失效原因 /機理的發(fā)生， 或減少其發(fā)生的可能性 —— 第二種方法：找出失效的原因 /機理，從而找出糾正措施。 誤操作（人的誤操作，機器的誤操作）是失效模式的可能原因之一 （ 2）潛在失效起因與機理分析 4 輕微 配合和精加工 /尖響和卡嗒響項目不舒服。 嚴重度的評分采用 1— 10 分。 潛在的失效后果是指該失效模式可能帶來的對顧客的影響。 Ⅱ類：產生了非期望功能 —— 如：加工過 程使操作者或機器受到傷害、損壞，產生有害氣體、過大的噪聲、振動，過高的溫度、粉塵、刺眼的光線等等。 包括 FMEA 編號，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件名稱及編號，設計負責人，編制人，年型 /車型，關鍵日期， FMEA日期，核心小組名單。建議措施的落實是十分重要的，任何建議措施都應有具體的負責人和規(guī)定的日期，小組和設計主管工程師要對此負責。 采取措施的目標是降低潛在失效風險，即降低失效模式的嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）。 當 RPN 相近的情況下，應優(yōu)先注意 S 大的失效模式，以及 S 和 O 都較大的失效模式。這將有利于失效的早期識別和預防，降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，降低風險。 推薦的 DFMEA 嚴重度評價準則 后果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重度 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有 任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)。 失效后果分析：要運用失效鏈分析方法 ，搞清楚直接后果、中間后果和最終后果。而失效模式就是失效表現(xiàn)的形式。這種情況下，必須把所有的功能全部列出，不能遺漏。 開始于一個設計概念最終形成之時或之前； —— 設計方案初步確定時應該開始 FMEA初稿的編制； —— FMEA作為設計活動的一部分，應該在設計任務完成（如設計圖樣完成）之時完成 FMEA工作； — — 產品開發(fā)各階段、設計發(fā)生變化、獲得有關信息時，對 FMEA的初稿進行評審，不斷進行修改； —— FMEA是一個動態(tài)的文件。 對風險降低措施進行跟蹤和記錄； 對失效模式進行排序列表，建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)； FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 有助于可制造性和裝配性的初始設計； 增加在設計階段就考慮失效模式及后果的可能性； 八、 FMEA的分析時機 為達到最佳效益， FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產品之前進行。 —— 可靠性定義：可靠性是指產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內完成規(guī)定功能的能力。 對每個項目和功能，列出每一個潛在失效模式。 3． DFMEA—— 潛在失效后果 要減少失效的嚴重度級別數(shù)值，只能通過修改設計來實現(xiàn)。 研究失效可能的原因與機理，是為了能夠采取控制措施，防止失效的發(fā)生或減少其發(fā)生的可能性。 （ 2）與制造 /裝配有關的原因 頻度的估計可以參考以下資料： —— 類似零 件或子系統(tǒng)的維修資料； —— 設計的零件與過去零件的差別； —— 使用條件不否變化； —— 有關新設計或修改設計的工程分析資料。 （ 3）現(xiàn)行設計控制的采用 用它來表示設計風險的度量， RPN 的數(shù)值 1～ 1000 之間； 措施是針對產品設計的措施