【正文】 和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進行精加工。Vf應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。在菜單欄中調(diào)取視頻錄制的命令如圖66所示，或使用組合鍵，視頻錄制為“Alt+F5”，視頻暫停為“Alt+F6”，視頻停止為“Alt+F7”。同時培養(yǎng)了我們正確的設(shè)計思想和方法，以及獨立解決工程實際問題的工作能力，提高了我們查閱資料、分析實際問題、設(shè)計計算、CAD、UG設(shè)計、繪圖、寫說明書等方面的能力，為以后投入工作打下了基礎(chǔ)。畢業(yè)設(shè)計直接關(guān)系我們的專業(yè)知識，而且涉及了很多模具領(lǐng)域里的知識。圖62 加工界面的轉(zhuǎn)換 創(chuàng)建程序創(chuàng)建程序如圖63所示：圖63創(chuàng)建程序 創(chuàng)建刀具創(chuàng)建刀具如圖64所示：圖64創(chuàng)建刀具 刀具軌跡圖刀具軌跡圖如圖65所示圖65刀具軌跡圖在確認刀軌后選擇“3D動態(tài)”再點擊播放按鈕進行加工仿真如圖65所示，觀察加工是否合理，如果加工不合理可以調(diào)整工序內(nèi)容調(diào)整工藝參數(shù)，直到加工合理為止。數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關(guān)，可在加工過程中根據(jù)實際加工情況對主軸轉(zhuǎn)速進行調(diào)整。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、刀具說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸：大型零件一般用自由鍛或砂型鑄造件，中型零件可用模鍛件或特種鑄件；階梯軸零件各個臺階直徑相差不大時用棒料，相差較大時用鍛件?！?176。冷卻孔道直徑通常為6～12 mm，在此取8mm。 脫模機構(gòu)的選用原則使塑件脫模時不發(fā)生變形，推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂；推桿的強度及剛性應(yīng)足夠，在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形；推桿位置痕跡須不影響塑件外觀。 注射模塑件成型零部件的設(shè)計模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔，構(gòu)成模具型腔的零部件稱成型零部件。常見的澆口形式有點澆口，側(cè)澆口，潛伏澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。材料選擇T10A，熱處理后硬度為5357 HRC，主流道襯套長度與上模座配合部分的厚度一致。主流道的基本尺寸通常取決于兩個方面：第一個是使用的塑料種類，所成型制品的質(zhì)量和壁厚。它們一般應(yīng)滿足下列關(guān)系：如果，將會出現(xiàn)死角，而積存塑料，使主流道內(nèi)的塑料凝料將無法脫出。；澆道凝料的質(zhì)量=M。由此可得注射機所需體積最小為：22280%= 由鎖模力選擇注射機圖33 注塑體周長及面積塑料制件在分型面上的投影面積為A1=7854mm2。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。采用PP在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；PP易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理；PP易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。由于均聚物型的PP溫度高于0176。許多先進的技術(shù)如CAD/CAE/CAM技術(shù)的普及率還不高，我國塑料模具行業(yè)與其發(fā)展需要和國外先進水平相比，還存在很多方面的問題。既保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，又縮短了產(chǎn)品更新的周期。模具技術(shù)水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志?，F(xiàn)在應(yīng)用模具CAD／CAM技術(shù)設(shè)計模具已較為普遍，隨著通用機械CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展，塑料注射模CAD/CAM已經(jīng)不斷的深化。C）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。C。建議使用通體為圓形的注入口和流道。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅(qū)除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內(nèi)壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，背壓的使用范圍約為100～130MPa。結(jié)合上面兩項的計算，查參考文獻，初步確定注塑機為 XSZY300型注射機。為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選擇范圍通常在50%～80%。該模具=4mm，取=，符合要求。~4176。 在保證塑料良好成型的前提下，主流道長度L應(yīng)盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。要做到這一點必須使：（1）流程(包括分支流程)為最短；（2）每一股分流都能大致同時到達其最遠端；（3）應(yīng)先從壁厚較厚的部位進料；（4）考慮各股分流的轉(zhuǎn)向越小越好。成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度、壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后會發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設(shè)計其結(jié)構(gòu)形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。本設(shè)計中采用頂針推出機構(gòu)使塑料制件順利脫模。本模具采用滑塊結(jié)構(gòu)，滑塊結(jié)構(gòu)如圖49所示：圖49滑塊抽芯系統(tǒng)側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的類型（1）手動抽芯；（2）液壓或氣動抽芯；（3）機動抽芯。 （1）設(shè)計時必須注意，滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。充分注意應(yīng)用新工藝、新技術(shù)、新材料：目前，少或無切屑加工如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等都在迅速推廣。 切削寬度L在編程中切削寬度稱為步距，一般切削寬度L與刀具直徑D成正比，與切削深度成反比。Vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率，但是刀具的耐用度也會降低。圖66 視頻的錄制 后處理在加工完成并加工合理后，進行加工后處理；。在這里首先要感謝的就是我們的導師劉錦雄老師和劉麗娟老師，因為是在老師的指導下我才能按時的完成我的畢業(yè)設(shè)計的。此刻可以說是輕松感與成就感并存。 凸模三維零件建模凸模三維零件建模如圖61所示：圖61凸模三維零件圖 加工界面在“開始”命令中進入加工界面如圖62所示，或用組合件“Ctrl+Alt+M”。在使用球頭刀時要作一些調(diào)整，球頭銑刀的計算直徑Deff要小于銑刀直徑Dc，故其實際轉(zhuǎn)速不應(yīng)按銑刀直徑Dc計算，而應(yīng)按計算直徑Deff計算。選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 確定毛坯制造形式零件的材料和其力學性能：當零件材料為鑄鐵和青銅時采用鑄件；零件材料為鋼材時、形狀不復雜而力學性能要求較高時采用鍛件；力學性能要求不高時采用棒料。 楔緊塊設(shè)計楔緊角β應(yīng)比斜導柱的傾斜角α大2176。通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應(yīng)維持為冷卻孔道直徑的1～2倍，冷卻孔道之間的間距應(yīng)維持3～5倍直徑。主要由推出零件、推出零件固定板、推板以及推出機構(gòu)的導向和復位部件等組成。具體見圖44流道及澆口位置圖。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。通常將主流道襯套在淬火后嵌入模具中，這樣在損壞時便于更換或修磨。為防止?jié)部谔妆蛔⑺軝C噴嘴撞傷，應(yīng)采取淬火處理使其具有一定硬度。 注射機噴嘴前端的球面半徑r和孔徑d與模具澆口套始端的球面半徑R及小孔徑D應(yīng)吻合，以避免高壓塑料熔體從縫隙處溢出。按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量n≤其中：—注射機最大注射量，；—澆注系統(tǒng)凝料量，；—單個塑件的容積。；由于該模具采用一模一腔，所以：實際注射量為:V實==185=222cm；實際注射質(zhì)量為：M實===；模具設(shè)計時，塑件成型所需的塑料熔體的總?cè)萘炕蛸|(zhì)量需在注射機額定注射80%內(nèi)。圖31 溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 壓力因素注射成型過程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。 考慮到本塑件的結(jié)構(gòu)以及模具的側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)，可以使開模后塑件留在動模側(cè)，所以在考慮脫模斜度時，動、定模的型芯脫模斜度單邊0. 5186。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。例如，在總量供不應(yīng)求的同時，一些低檔塑料模具已供過于求，市場競爭激烈；一些技術(shù)含量不太高的中檔塑料模具也有一些趨向于供過于求，然而精密加工設(shè)備還很少，一些大型、精密、簡單、長壽命的中高檔塑料模具每年仍大量進口。本文強調(diào)利用現(xiàn)代計算機輔助設(shè)計制造技術(shù)。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中約占30%左右。從上世紀60年代基于線框模型的CAD系統(tǒng)開始，到70年代以曲面造型為核心的CAD/CAM系統(tǒng)，80年代實體造型技術(shù)的成功應(yīng)用，90年代基于特徵的參數(shù)化實體/曲面造型技術(shù)的完善，為塑料注射模采用CAD/CAE/CAM技術(shù)提供了可靠的保證。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP材料具有超強的易加工性。所有類型的澆口都可以使用。 時間因素完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。該注射機的主要技術(shù)參數(shù)如下表33所示：表33注射機XSZY300技術(shù)參數(shù)表特性內(nèi)容特性內(nèi)容結(jié)構(gòu)類型臥式拉桿內(nèi)間距/mm448370理論注射容積/ cm300模板最大行程/mm500螺桿直徑/ mm50最大模具厚度/mm350注射壓/ MPa130最小模具厚度/mm200續(xù)表33注射機XSZY300技術(shù)參數(shù)表注射速率/ g/s200鎖模形式/mm液壓注射行程/ mm160模具定位孔直徑/mmΦ125+螺桿轉(zhuǎn)速/ r/min25～89噴嘴球半徑/mm18塑化能力/ g/s噴嘴孔直徑/mm4鎖模力/ KN350模板尺寸（mm）598520第4章 注射模具設(shè)計 分型面的設(shè)計將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時