【正文】 容包括注射模的標(biāo)準(zhǔn)模架，注射模的支承零部件和合模導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。：斜頂桿采用T8A碳素工具鋼，采用數(shù)控加工。 型腔的結(jié)構(gòu) 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計型芯采用壓入式方法固定在動模板中，其截面尺寸如圖所示，中間凸出來的是成型部位，型芯壓入動模板。 冷卻水道及連通方式由于水的熱容量大、傳熱系數(shù)大、成本低、使用方便、冷卻效果好等特點，冷卻介質(zhì)普遍采用水作冷卻介質(zhì)。本模具中的冷料穴為倒錐形，拉料桿為Z型，其疑料推桿固定在推出固定板上，開模時靠倒錐起拉料作用，然后由推桿強制推出。其截面多為矩形，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。 主流道分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。根據(jù)所選的注射機噴嘴的尺寸，為了使熔融的塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R=注射機噴嘴半球半徑R1+（12mm），其小端直徑D=注射機噴嘴直徑d +（）。綜合上述可以得出，本套模具與所選注射機相互適應(yīng)，模具的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、模具安裝尺寸及開模行程等都在所選注射機的技術(shù)規(guī)格之內(nèi)。（對于螺桿式注射機，單位取cm）其中，該模具采用一模四腔，因此，n取4；單個塑件的體積：=澆注系統(tǒng)凝量：mm= ； 由此可以得出，；遠遠小于注射機的最大注射量的80％，即： 注射壓力的校核是校驗注塑機的最大注射壓力能否滿足制品成型的需要，注塑壓力的大小與制品復(fù)雜程度、模具結(jié)構(gòu)、塑料品種、注射速度、流動比，噴嘴及模具流道系統(tǒng)等因數(shù)有關(guān)。很多資料認(rèn)為，在引起塑件尺寸的誤差中，模具制造公差和成型收縮率波動引起的誤差各占1/3。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應(yīng)力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。PC高溫下遇水易降解，%以下。另外表面金屬化的PC還可以作為電磁波的屏蔽材料，應(yīng)用于計算機中。如熱塑彈性體乙烯／甲基丙烯酸酯共聚物的鋅鹽，對PC／PBT共混體系起到增容增韌作用。PC之所以有大的市場容量是由于它具有比較全面平衡的性能——優(yōu)良的耐沖擊性、耐熱性、尺寸穩(wěn)定性、透明及自熄性等，因此在電氣、電子、精密機械、汽車、保安、醫(yī)療等領(lǐng)域成為可廣泛使用的工程塑料。（9）熱流道技術(shù)將會迅速發(fā)展，氣輔和其它注射成型工藝及模具也將會有所發(fā)展。（1）超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。企業(yè)千方百計提高自己的適應(yīng)能力、提高技術(shù)水準(zhǔn)、提高裝備水平、提高管理水平及提高效率等都是縮短模具生產(chǎn)周期的有效手段。雖然近幾年模具出口增幅大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使模具外貿(mào)逆差逐年增大。詳細(xì)介紹了型芯、型腔、推件裝置等零部件的設(shè)計和制造。經(jīng)濟發(fā)展快時產(chǎn)品暢銷，企業(yè)必然千方百計開發(fā)新產(chǎn)品，同樣會對模具帶來強勁需求。中國模具行業(yè)目前已有10多個國家級高新技術(shù)企業(yè)，約200個省市級高新技術(shù)企業(yè)。從國際上看，各國模具工業(yè)在發(fā)展初期都得到了政府的大力扶持。合理的塑件結(jié)構(gòu)工藝性是保證塑件符合使用要求和滿足成型條件的一個關(guān)鍵問題。PC／PS合金組成對合金力學(xué)性能、熱性能和加工性能影響較大，隨著PS含量的增加，PC／PS體系的流動性增加，硬度、拉伸強度和沖擊強度提高，而熱變形溫度下降。寬波透光的光學(xué)器械：作為一種透明性能良好的工程塑料，PC作為光盤基材在全球大量使用， 不僅可以制備CD、VCD、DVD光盤，還可以適用于高密度記錄光盤的基材，尤其是PC與苯乙烯接枝生成的共聚物具有極佳的應(yīng)用效果。PC樹脂的成型工藝：PC樹脂的工藝特點聚集態(tài)特性屬于無定型非結(jié)晶性塑料，無明顯熔點，熔體黏度較高。螺桿前端之止流閥應(yīng)采用滑動環(huán)式， 。而殘留應(yīng)力可用退火方式來解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鐘至一小時。另外還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點澆口模架，帶推件板推出的模架等，模架中其他部分可根據(jù)需要進行補充，如精確確定定位裝置，支承柱等。所選注射機的模具最大厚度為300㎜，最小模具厚度為200㎜。 一模四腔的布置 分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，因此，分形面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。 澆口套的固定 分流道的設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。澆口的設(shè)計與位置的選擇恰當(dāng)與否，直接關(guān)系到塑件能否被完好高質(zhì)量的注射成型。換句話說，應(yīng)盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形狀及截面尺寸相同的設(shè)計，即型腔平衡式布置的形式。本套模具可以利用配合間隙排氣。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 成型零件的加工工藝成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計完后，開始選擇零件的加工材料和工藝等。：在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時，必須根據(jù)制品的形狀，復(fù)雜程度和注射機推出結(jié)構(gòu)形式，采用適合的推出脫模機構(gòu)，其選用原則如下：①開模時應(yīng)盡量使塑件留在動模一邊；②制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯；③制品在推出時不能造成碎裂，推力應(yīng)設(shè)在制品能夠承受較大力的地方；④盡量不損壞制品的外觀；⑤推出機構(gòu)應(yīng)動作可靠，運動靈活，制造方便。 合模導(dǎo)向結(jié)構(gòu)設(shè)計在模具進行裝配或成型時，合模導(dǎo)向機構(gòu)主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間準(zhǔn)確對合，以確保塑件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉。導(dǎo)套與固定孔間采用的是過渡配合H7/m6。 (3)優(yōu)化注塑工藝參數(shù) 由于經(jīng)驗的局限性，工程技術(shù)人員很難精確地設(shè)置制品最合理的加工參數(shù)，選擇合適的塑料材料和確定最優(yōu)的工藝方案。 方案流動分析－壓力變化圖，整個制品的溫度應(yīng)該控制在一個較小的范圍內(nèi)；同時查看該結(jié)果還可知熔料溫度是否超過了材料的成型溫度。此外，在模具設(shè)計方面，我學(xué)會了能夠充分認(rèn)識模具的結(jié)構(gòu)，充分考慮模具加工、安裝的可能性和設(shè)計的優(yōu)化性。致 謝在本論文編寫的過程中，得到了很多人的大力支持和幫助，特別是莊衛(wèi)國老師孜孜不倦的教誨，同時感謝所引用文獻的作者，他們辛勤研究的成果也使得本論文增色不少。熔接痕將對產(chǎn)品的外觀和強度產(chǎn)生較嚴(yán)重的影響，所以要盡量避免。 Moldflow的 MPI／Flow模塊分析過程 塑料注塑成形模流分析是應(yīng)用質(zhì)量守恒、動量守恒、能量守恒方程式 ，配合高分子材料的流變理論和數(shù)值求解法所建立的一套描述塑料注射成形的熱力過程與充填／保壓行為的模式 ，通過人性化接口的顯示 ，以獲知塑料在模穴內(nèi)的流動速度、應(yīng)力、壓力溫度等參數(shù)的分布，塑件冷卻凝固以及翹曲變形的行為，并能進一步探討成形參數(shù)及模具設(shè)計參數(shù)等關(guān)系。 導(dǎo)柱 模具的工作原理模具注射結(jié)束塑料件固化后，開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模向后移動，模具從動模和定模分型面分開，塑件在型芯里隨動模一起后移，同時拉料桿將澆注系統(tǒng)凝料從澆口套中拉出，開模行程結(jié)束后，注射機液壓頂桿推動推板，推出機構(gòu)開始工作，推桿在推出的同時，斜頂桿向側(cè)邊運動并頂出塑件，拉料桿將澆注系統(tǒng)凝料從冷料穴中拉出的。導(dǎo)向機構(gòu)起到定位和導(dǎo)向作用，同時還能承受一定的側(cè)向壓力。采用兩個中托司對推桿進行定位，導(dǎo)柱與安裝孔之間采用間隙配合H8/f8，采用C型導(dǎo)套，導(dǎo)套與固定孔間采用的是過渡配合H7/m6，從而達到對推出結(jié)構(gòu)的定位。因此其成型零件的材料的各種性能要求較高，并且必須進行熱處理，提高它們的硬度。針對該殼體塑件的特點，型腔結(jié)構(gòu)采用整體嵌入式的。因此，設(shè)置冷卻效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成型周期﹑提高生產(chǎn)效率最有效的方法。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。與非限制性澆口比較而言，對料流速度、流量、方向等有一定限制的澆口稱為限制性澆口。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。其中最重要的是第②和第⑤、第⑧點。因此，設(shè)計的模具厚度滿足注射機對模具的合模要求當(dāng)模具厚度確定后，開模行程S的大小直接影響模具所能成型的制品高度，因此，設(shè)計模具時必須校核它所需用的開模距離是否與注射機的開模行程相適應(yīng)。 模架注射機是注射成型的設(shè)備，注射模是安裝在注射機上生產(chǎn)的。將射臺后退，連續(xù)將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。另外，~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm?！?50℃，熔融溫度215℃～225℃，成型溫度250℃～320℃。PC作為高折射率塑料，用于制作耐高溫光學(xué)纖維的芯材，若在PC分子鏈中的C—H鏈為C—F鏈所取代，則可以對可見光的吸收減少，能有效降低傳遞途中的信號損失。因此選擇合適的PC和PS配比，可以制得高性能的PC／PS合金。第二章 一次性醫(yī)療連接頭成型的工藝設(shè)計本產(chǎn)品材料為聚碳酸脂(PC)，～ %,：圖 連接頭零件圖 塑件的原材料分析PC樹脂的材料特性和成型工藝聚碳酸酯(PC)樹脂是一種性能優(yōu)良的熱塑性工程塑料，具有突出的抗沖擊能力，耐蠕變和尺寸穩(wěn)定性好，耐熱、吸水率低、無毒、介電性能優(yōu)良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的產(chǎn)品，也是近年來增長速度最快的通用工程塑料。當(dāng)然，目前及相當(dāng)長一段時間內(nèi)，技藝型人才仍十分重要，因為模具畢竟難以完全擺脫對技藝的依靠。大型塑料模具已能生產(chǎn)單套重量達到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已達到2μm，制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學(xué)要求的車燈模具等也已能生產(chǎn)，多腔塑料模具已能生產(chǎn)一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產(chǎn)擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在此，感謝他們。在設(shè)計工作前進行大量的資料搜集匯總，然后開始著手于模具設(shè)計。在總量供不應(yīng)求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術(shù)含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。經(jīng)過近幾年的發(fā)展，塑料模具的開發(fā)、創(chuàng)新和企業(yè)管理等方面已顯示出一些新的發(fā)展趨勢：（1）在模具的質(zhì)量、交貨周期、價格、服務(wù)四要素中，已有越來越多的用戶將交貨周期放在首位。目前許多企業(yè)已經(jīng)采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技術(shù)及其它先進制造技術(shù)和虛擬網(wǎng)絡(luò)技術(shù)等，這些都是信息化的表現(xiàn)。展望未來，下列幾方面發(fā)展趨勢預(yù)計會在行業(yè)中得到較快應(yīng)用和推廣。（8）逆向工程、并行工程、復(fù)合加工乃至虛擬技術(shù)將進一步得到發(fā)展。80年代后半期PC的應(yīng)用進一步擴大到辦公設(shè)備、汽車、激光唱片(CD),需求量大增而成為第二個發(fā)展期。PC／PBT合金：PBT具有優(yōu)異的力學(xué)性能、耐化學(xué)腐蝕及易成型等特點，將PBT與PC共混制得合金材料可以提高PC流動性、改善了加工性能和耐化學(xué)藥品性。另外隨著通信電器輕量小型化對PC材料提出更高要求，目前PC／ABS合金就特別適宜在通信電器及航空航天工業(yè)中應(yīng)用。PC分子鏈中有苯環(huán)，所以分子鏈剛性大。但若螺桿設(shè)計不當(dāng)或L/D值過小。利用側(cè)向抽芯比較麻煩，直接在型芯上成型，使設(shè)計簡單化，更利于加工。設(shè)計模具時，應(yīng)滿足注射成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量。塑件的脫模距離H1的算法如下：開模行程即脫模距離為； 通過計算，模具的開模行程為：H2=。本模具的分型面選在倒鉤的中間部位地方。由于ABS塑料的分流道寬度范圍在5mm～10mm之間，這里取道主分流道8mm。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，從塑件的側(cè)面進料。如果需要防止型腔內(nèi)不同流向的流體匯合時因冷料頭而影響熔接痕強度，亦可將冷料穴就近開設(shè)在熔體匯合之處的型腔外，并與型腔連通。冷卻水道的直徑一般在Φ（8～12）mm之間選取。另外還要考慮到冷卻水道的布置等。、型芯的加工工藝：型腔、型芯均選用T8A碳素工具鋼；型腔、型芯的加工采用數(shù)控加工，推桿以及斜頂桿的孔則采用線切割。利用模具推出機構(gòu)的推出力驅(qū)動斜頂桿作斜向運動，在塑件被推出脫模的同時，由斜頂桿完成側(cè)向分型與抽芯的動作。（3）承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在注入型腔過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)向壓力，或由于注射機精度的限制，會使導(dǎo)柱在工作中不可避免受到一定的側(cè)向壓力。然后創(chuàng)建模胚，從而形成一個模具模型。 網(wǎng)格劃分Moldflow軟件能根據(jù)幾