【正文】 塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。在采用推桿脫模時(shí)尤其要注意這個(gè)問題。【圖9－1】導(dǎo)柱本設(shè)計(jì)所選用的模座為[點(diǎn) AY 2530 A25 B40 SB63] (注點(diǎn)表示點(diǎn)澆口模座，AY表示模座系例 2530 表示模座的寬度及長度尺寸,A25表示上模板高度即母模板厚度 B40 表示下模板及公模板厚度 SB63表示墊腳高度 ) ，查《使用模具技術(shù)手冊(cè)》，得導(dǎo)柱直徑為Φ25mm，結(jié)構(gòu)選取帶臺(tái)肩導(dǎo)柱形式，導(dǎo)柱安裝在定模座板，考慮其它模板厚度，確定其結(jié)構(gòu)如圖所示：結(jié)構(gòu)：導(dǎo)套的選擇應(yīng)根據(jù)模板的厚度來確定，本設(shè)計(jì)在脫澆道板、中間板和動(dòng)模板上各設(shè)置一導(dǎo)套，典型的導(dǎo)套可分為直導(dǎo)套合帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合，帶頭導(dǎo)套結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，用于精度較高的場合，本設(shè)計(jì)除分流道推板上的導(dǎo)套采用直導(dǎo)套外，其它均采用帶頭導(dǎo)套形式，其具體結(jié)構(gòu)如圖所示：【圖9－2】導(dǎo)套其中導(dǎo)套的長度d為各模板厚度d02～3mm。側(cè)向型芯或側(cè)向成型模腔從成型位置導(dǎo)不妨礙塑件的脫模推出位置所移動(dòng)的距離成為抽芯距，通常用s表示。因此，這種型腔主要用于形狀復(fù)雜的塑料制品的成型。還有較好的電加工及耐腐蝕性。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。綜合各方面因素考慮，此處分流道截面為梯形形式。注射模有一個(gè)分型面或多個(gè)分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向，分型面的形狀有平面和曲面等。4級(jí)的精密級(jí)塑件，最多一模四腔。綜以上分析可知，注射時(shí)在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型質(zhì)量很容易得到保證。從零件建模，到模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，以及最后的工程出圖，均通過PRO/E軟件完成；并且在設(shè)計(jì)過程中充分利用了PRO/E、MoldFlow的分析功能，進(jìn)行了如澆注系統(tǒng)分析、注射模擬、開模動(dòng)作檢測(cè)、干涉檢測(cè)等工作，以設(shè)計(jì)出最為合理的模具結(jié)構(gòu)。此外，設(shè)計(jì)中大部分分析計(jì)算都依靠設(shè)計(jì)軟件進(jìn)行，手工需要完成的只是模具的結(jié)構(gòu)形式選擇及計(jì)算校核，從而把設(shè)計(jì)工作從以往復(fù)雜繁瑣的計(jì)算過程中解放出來，借助于EMX，大大縮短了模具設(shè)計(jì)花費(fèi)在創(chuàng)建、定制和細(xì)化模架部件以及模具組件上的時(shí)間，并且其3D 實(shí)體模型也隨著設(shè)計(jì)零件的更改而自動(dòng)更新，從而使設(shè)計(jì)周期大為縮短，較好的保證了該模具的設(shè)計(jì)水平。 塑件的材料采用聚碳酸脂（PC），其性能參數(shù)如下：【圖1－3】聚碳酸脂英文全名：Polycarbonate結(jié)　　構(gòu)：PC：耐沖擊性相當(dāng)高，屬于工程塑料。 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。 分型面的確定主要應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：在安排制件在型腔中的方位時(shí)，要盡量避免與開模運(yùn)動(dòng)相垂直的方向避側(cè)凹或側(cè)孔。分流道直徑的計(jì)算，可由以下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算： （《塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)》公式5－）式中：D——各級(jí)分流道的直徑（mm）； W——流經(jīng)該分流道的熔體重量（g）； L——流過W熔體的分流道長度（mm）。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件等。傳統(tǒng)的成型零件設(shè)計(jì)方法一般為根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)及精度尺寸，并考慮塑料收縮率，計(jì)算出成型零件的工作尺寸，這種方法有以下幾個(gè)缺點(diǎn)：；B. 曲面的尺寸不易表達(dá)清楚；，設(shè)計(jì)效率低。組合式型腔的組合形式很多，常見的有嵌入式、鑲拼式及瓣合式幾種：嵌入式組合型腔：。此外，為安全起見，側(cè)向抽芯距離通常壁塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大2～3mm。材料：導(dǎo)套與導(dǎo)柱均采用T8制造，且導(dǎo)套硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌瑢?dǎo)套固定部分合導(dǎo)滑部分的表面粗糙度選取。d、結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運(yùn)動(dòng)靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強(qiáng)度。由于各種塑料的性能和成型的性能和型工藝要求不同，模具的溫度也要求不同。第十二章 模具總體結(jié)構(gòu)到此基本完成了模具所有結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，其總體結(jié)構(gòu)三維模型如下圖所示：【圖12－1】模具總體結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)簡圖：【圖12－2】模具總體結(jié)構(gòu)簡圖－主視圖1－動(dòng)模座板 2－墊塊 3－支撐板 4－動(dòng)模板 5－帶頭導(dǎo)套 6－固定銷 7－帶頭導(dǎo)套 8－直導(dǎo)套9－導(dǎo)柱 10－中間板 11－脫澆道板 12－定模座板 13－拉料釘 14－型芯鑲塊 15－斜導(dǎo)柱16－螺釘 17－斜導(dǎo)柱固定板 18－楔緊塊 19－螺釘 20－側(cè)滑塊 21～24－滑塊拉出釘 25－螺釘 26－限位擋塊 27－側(cè)型芯 28－側(cè)型芯固定板 29－型腔鑲塊 30，31－推桿 32－推桿固定板 33－推板 34－限位銷 35－復(fù)位桿 36－彈簧 37－螺釘【圖12－3】模具總體結(jié)構(gòu)簡圖－右視圖38－澆口套 39－定位圈 40－螺釘 41－螺釘 42－定位螺釘 43－拉桿 44－彈簧 45－螺釘46－定距螺釘 47 拉板 48－推桿 49－推桿50－螺釘開模動(dòng)作：開模時(shí),在預(yù)緊彈簧44的作用下，模具首先從分型面I分型，澆注系統(tǒng)由拉料釘從中間板拉出，留在定模一側(cè)；開模進(jìn)行到拉桿43的臺(tái)肩與中間板接觸時(shí)，分型面II分型，在斜導(dǎo)柱及滑塊拉出釘?shù)淖饔孟?，完成?cè)抽芯動(dòng)作，到一定距離后，推板推動(dòng)推桿，將塑件從動(dòng)模中推出；繼續(xù)開模，當(dāng)拉板碰到螺釘46時(shí)，拉板47通過拉桿43及限位螺釘42使脫澆道板11與定模座板分離，分型面III分型，澆注系統(tǒng)隨脫澆道板從澆口套中脫出，模具開模完成；合模時(shí)由導(dǎo)柱9導(dǎo)向，復(fù)位桿35復(fù)位，側(cè)滑塊復(fù)位由楔緊塊17楔緊。溫度降低是通入循環(huán)冷卻劑，從而將熱量帶走，模具冷卻劑常用水，此外還有壓縮空氣，冷凍水冷卻，而水冷卻最為普通，使水在其中循環(huán)，帶走熱量，維持所需的模溫，水的熱容量大，導(dǎo)熱系數(shù)大，成本低。頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設(shè)計(jì)的注意事項(xiàng)：a、頂出位置頂桿的頂出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，頂桿不宜設(shè)在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當(dāng)結(jié)構(gòu)需要頂在薄壁處時(shí)，可增加頂出面積，來改善塑件受力狀況。由于模具的結(jié)構(gòu)不同，選用的導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合形式也不同，本設(shè)計(jì)采用H7/f6配合,其結(jié)構(gòu)如下圖所示:【圖9－3】導(dǎo)柱導(dǎo)套配用形式根據(jù)模具的形狀的大小，在模具的空閑位置開設(shè)導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔，常見的導(dǎo)柱有2至8不等，其布置原則必須保證定模只能按一個(gè)方向合模，本設(shè)計(jì)采用導(dǎo)柱設(shè)計(jì)四根。對(duì)于側(cè)型芯的抽芯力，往往采用如下的公式進(jìn)行估算： (《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》5－59)式中： ——抽芯力(N） ——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長(m)； ——側(cè)型芯成型部分的高度(m)； ——塑件對(duì)側(cè)型芯的收縮應(yīng)力（抱緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件取(～)107Pa，模外冷卻的塑件取(～)107Pa； ——塑料在熱狀態(tài)時(shí)對(duì)剛的摩擦系數(shù)，～； ——側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角(176。型腔鑲件的外形通常是帶臺(tái)階的圓柱形，先嵌入型腔固定板后，再用支撐板、螺釘將其固定；如要求嚴(yán)格定位時(shí)，可用銷釘或平鍵定位防轉(zhuǎn)。 PRO/E中的模具模塊設(shè)計(jì)利用PRO/ENGINEER內(nèi)置的模具設(shè)計(jì)模塊進(jìn)行設(shè)計(jì)一般有以下幾步：，胚料即以后生成的凹模凸模的大?。?，為后面生成成型零件提供參數(shù)；、分流道及澆口（也可在生成模具成型零件后再完成澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)）； surf命令設(shè)計(jì)出分模面（包括主分模面及側(cè)型芯分模面）；，生成成型零件，同時(shí)檢測(cè)分模面是否有問題；，生成澆注件。模架選擇：這里我們選用的模架為國產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)模架，由于本模具采用的是點(diǎn)進(jìn)料口自動(dòng)脫澆道板設(shè)計(jì)，并且由于動(dòng)模為嵌入式組合，故必須安裝動(dòng)模支撐板，查《實(shí)用模具技術(shù)手冊(cè)》－塑料注射模中小型模架（GB/T ），選取模架的基本形式為：點(diǎn)AY型，其結(jié)構(gòu)如圖6－1所示：【圖6－1】模架根據(jù)型腔尺寸及考慮側(cè)向分型機(jī)構(gòu)，選取模架尺寸為250mm300mm，各板的厚度尺寸由《使用模具技術(shù)手冊(cè)》表11－2，考慮型腔厚度，選擇定模板厚25mm，動(dòng)模板厚40mm，脫澆道板厚15，動(dòng)模支撐板厚35mm，座板厚度25mm，墊塊厚度63mm。 點(diǎn)進(jìn)料口的直徑通常以下式計(jì)算： (《注塑模具設(shè)計(jì)》公式5－)式中：d——點(diǎn)進(jìn)料口直徑（mm）； n——系數(shù)，依塑料種類而異，其中PC對(duì)應(yīng)為n＝ c——依塑件壁厚而異的系數(shù)。有合模對(duì)中錐面的分型面，自然也是曲面。多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟(jì)效益高。 成型后尺寸穩(wěn)定性高，耐候性佳，且吸水率低。關(guān)鍵詞：塑料；掛鉤座；注射模；Pro/Engineer；MoldFlow48 / 48The abstract of designing plastic pothook injection mouldThe injection mould has been more and more widely used in the field of machine, electronics, aviation, biology and modity. But the technology of designing injection mould in our country has a wide gap with developed countries due to paratively low average lever. The gap is mainly reflected in the following aspects: the large deformity of the part, the great burr of side overflow, the lower surface quality, the serious erosion and cauterization of the mould, the bad exhaust of mould and the easily destroyed of the cavity and so on. At present, the direction of our injection mold is focus on improving the technology of large, exact, plex and longlife mould and widening the range of using the CAD/CAE/CAM.The subject of the design is an injection mould for plastic pothook, as the configuration of the plastic is plex, and the precision of the dimension is high required, the design of the mould is difficult in some degree. The content of the design can be divided into three parts: the analysis of the injection possibility, the whole design of the mould and the design of the parts, the process hav