【正文】 化的目的。 物料型流程程序圖——對材料或產(chǎn)品流程程序圖，用于記錄產(chǎn)品或零件在加工或搬運過程中被處理的步驟。改進設備取消劃線定位打沖眼環(huán)節(jié)。線圖是線路圖的一種特殊形式，是完全按比例繪制的線路圖。通過對布置和經(jīng)路的分析，發(fā)現(xiàn)運輸路線十分凌亂，路線交叉現(xiàn)象十分嚴重對物料的正常運輸造成極大的困難。我的設計較為復雜煩瑣，但是黃老師仍然細心地糾正圖表中的錯誤。謝 辭我至今還記得四年前高中畢業(yè)時的情景，記得在教學樓下、圖書館前的留影；當無數(shù)個伴隨著相機“咔嚓”定格聲而流過的分秒慢慢匯集起來的時候，我知道，我又要畢業(yè)了。制訂改善方案將輻板孔倒角加工設備移動到鉆輻板孔設備和鉆注油孔之間來減少搬運距離。繪制線路圖時，首先應按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將流程程序圖中表示加工、檢查、搬運、儲存等的工序用規(guī)定的符號標示在線路圖中，并用線條將這些符號連接起來。圖31 改進前流程程序圖續(xù)圖31 改進前流程程序圖續(xù)圖31 改進前流程程序圖續(xù)圖31 改進前流程程序圖 根據(jù)流程程序圖記錄的事實，運用SWIH提問技術(shù)（對目的、方法、人員、時間、地點及原因進行提問），分別從操作、檢驗、等待、貯存及運輸?shù)?個方面逐項進行分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程存在以下問題：搬運距離長浪費時間。 為設備的優(yōu)化布置提供必要的基礎數(shù)據(jù)。根據(jù)圖的統(tǒng)計結(jié)果，發(fā)現(xiàn)火車車輪的加工共有56次加工、10次檢查。斜梢面精車Ｒ10精車7mm臺階半精車內(nèi)孔，油溝，倒角精車內(nèi)孔自檢磁粉探傷超聲波探傷把工件搬運到加工中心鉆6個216。這種方法強調(diào)采用標準分析的方法設計標準程序。布置與經(jīng)路分析。第四步：建立—建立最經(jīng)濟、最科學、最合理、最實用的新方法。 5）等待分析。經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間和費用。分別是：工藝程序分析、流程程序分析、布置和經(jīng)路分析、管理事物分析[3]?！癈SC指數(shù)”研究機構(gòu)的統(tǒng)計資料表明，北美有79%的企業(yè)、歐洲有75%的企業(yè)已開始實施BPR,由干BPR是一種新興的事物，實踐經(jīng)驗少，而且其改革的深度與廣度是以往任何管理思想與技術(shù)所無法比擬的，如果仍固守原有的思維模式，缺乏對BPR新觀念的正確認識，那必然會陷入種種誤區(qū)，導致BPR項目的最終失敗。（2）運用流程程序分析以及布置和經(jīng)路分析理論，從工藝流程以及布置和經(jīng)路等方面對大連機車廠機五車間進行了改進，縮短了搬運時間，提高了效率。其步驟包括檢查毛坯，粗車，精車，探傷等多個步驟。4大原則——取消、合并、重排、簡化；對現(xiàn)行的方案進行嚴格考核與分析的目的是為了建立新方法。這是最重要的分析。當進行程序分析時，以上問題必須有系統(tǒng)的一一詢問，這種有系統(tǒng)的提問技巧仍是程序分析成功的基礎，切不可有任何疏漏。改善生產(chǎn)過程中不科學不經(jīng)濟不合理的作業(yè)方法，作業(yè)內(nèi)容及現(xiàn)場布置，達到提高生產(chǎn)效率的目的。第二章 車輪加工的工藝程序分析 工藝程序分析概述概念工藝程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象。 在操作或檢驗符號的右邊填寫操作或檢驗的內(nèi)容以及使用的工具或設備，在符號的左邊記錄操作時間。64孔自檢輻板內(nèi)側(cè)面6個216。其他都是加工車輪必要的加工和檢查步驟不可以取消。 人型流程程序圖——人員流程程序圖，用于記載操作人員在生產(chǎn)過程中的一連串活動。加快節(jié)奏減少等待。繪制線圖時，首先找到一個畫有方格的軟質(zhì)木板或圖紙，將與研究對象相關(guān)的機器、工作臺、庫房、各工作點以及可能影響移動線路的門、柱隔墑等均按一定的比例剪成硬紙片，然后用圖釘按照實際位置釘于軟質(zhì)木板或圖紙上，再用一段長線，從圖釘釘子起點開始，即第一道工序開始，按照實際加工順序，依次繞過各點，直至完成最后一道工序為止，最后，將這些線段取下來，測量其長度，并按一定的比例擴大，這樣就較準確地測量出該產(chǎn)品或該零件的實際移動距離。運輸距離長，尤其是12步和13步運輸距離特別大。除了敬佩黃老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神，也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作?；蛘咧苯佑呻娔X得到最優(yōu)解。進入車間的半成品首先一步加工時精車一，而精車一卻不在門口附近，使路線迂回曲折。它將機器、工作臺、運行路線等的相互位置一一繪制于圖上，以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實際流通線路。等待10次。 獲得生產(chǎn)流程、設備、方法、時間等方面的資料，以便制定恰當?shù)纳a(chǎn)計劃。圖中圓圈內(nèi)的數(shù)字表示加工或檢驗的序號。斜梢面，R16圓弧精車輻板內(nèi)側(cè)面精車R90圓弧，20176。所以采用這種方法最好在一項產(chǎn)品投入生產(chǎn)之前，就設計出最好的工藝程序和車間(現(xiàn)場)布置，達到最少的裝卸、最少的運輸、最少的操作次數(shù)和費用、最少的廢料、最好的控制、最少的庫存等，避免投入生產(chǎn)后再作變動所能引起的問題。對產(chǎn)品或材料的流程或人員活動的全過程進行系統(tǒng)分析，常使用流程程序圖來進行分析。第三步：分析—用5W1H、ECRS四大原則進行分析、改進。以保證材料及零件的及時供應，避免不必要的物料的積壓。 4）簡化?；蛘哒f將某目的物與標準物進行對比，并判斷是否合格的過程對照圖樣檢驗工件的加工尺寸、查看儀器盤、檢查設備的運轉(zhuǎn)情況→搬運表示工人、物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動物料的運輸、操作人員的移動D等待指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時間耽擱等待被加工被搬運被檢查都屬于等待▽儲存為了控制目的而保存貨物的活動物料在某種授權(quán)下存入倉庫程序分析一共有四種，是按照研究對象不同所劃分的。程序分析于80年代末90年代初首先在美國興起，并迅速風靡世界，被譽為是戰(zhàn)后繼“全面質(zhì)量管理”之后的又一次管理變革運動。（3）通過改進鉆床的定位系統(tǒng)取消了劃線定位打沖眼的加工步驟，節(jié)省了一道工序。該機車廠的車輪生產(chǎn)車間目前，由于車輪的產(chǎn)量較大，車輪生產(chǎn)車間存在的主要問題有：生產(chǎn)現(xiàn)場顯得擁擠、混亂，管理難度大；零部件和再制品存量大，擺放無序人員行走不是很方便；作業(yè)人員單機種操作，效率低經(jīng)?？吹焦と嗽诹奶炜臻e時間過多，機床運轉(zhuǎn)時人無所事事，等待時間過多；未控制生產(chǎn)節(jié)拍，設備難以發(fā)揮整體效率，如果設備故障就會導致停產(chǎn)，也有時候因為工人缺席而導致停產(chǎn)；