【正文】 化的目的。 物料型流程程序圖——對材料或產(chǎn)品流程程序圖，用于記錄產(chǎn)品或零件在加工或搬運(yùn)過程中被處理的步驟。改進(jìn)設(shè)備取消劃線定位打沖眼環(huán)節(jié)。線圖是線路圖的一種特殊形式，是完全按比例繪制的線路圖。通過對布置和經(jīng)路的分析，發(fā)現(xiàn)運(yùn)輸路線十分凌亂，路線交叉現(xiàn)象十分嚴(yán)重對物料的正常運(yùn)輸造成極大的困難。我的設(shè)計(jì)較為復(fù)雜煩瑣，但是黃老師仍然細(xì)心地糾正圖表中的錯(cuò)誤。謝 辭我至今還記得四年前高中畢業(yè)時(shí)的情景，記得在教學(xué)樓下、圖書館前的留影；當(dāng)無數(shù)個(gè)伴隨著相機(jī)“咔嚓”定格聲而流過的分秒慢慢匯集起來的時(shí)候，我知道，我又要畢業(yè)了。制訂改善方案將輻板孔倒角加工設(shè)備移動(dòng)到鉆輻板孔設(shè)備和鉆注油孔之間來減少搬運(yùn)距離。繪制線路圖時(shí)，首先應(yīng)按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將流程程序圖中表示加工、檢查、搬運(yùn)、儲(chǔ)存等的工序用規(guī)定的符號(hào)標(biāo)示在線路圖中，并用線條將這些符號(hào)連接起來。圖31 改進(jìn)前流程程序圖續(xù)圖31 改進(jìn)前流程程序圖續(xù)圖31 改進(jìn)前流程程序圖續(xù)圖31 改進(jìn)前流程程序圖 根據(jù)流程程序圖記錄的事實(shí)，運(yùn)用SWIH提問技術(shù)（對目的、方法、人員、時(shí)間、地點(diǎn)及原因進(jìn)行提問），分別從操作、檢驗(yàn)、等待、貯存及運(yùn)輸?shù)?個(gè)方面逐項(xiàng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程存在以下問題：搬運(yùn)距離長浪費(fèi)時(shí)間。 為設(shè)備的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。根據(jù)圖的統(tǒng)計(jì)結(jié)果，發(fā)現(xiàn)火車車輪的加工共有56次加工、10次檢查。斜梢面精車Ｒ10精車7mm臺(tái)階半精車內(nèi)孔，油溝，倒角精車內(nèi)孔自檢磁粉探傷超聲波探傷把工件搬運(yùn)到加工中心鉆6個(gè)216。這種方法強(qiáng)調(diào)采用標(biāo)準(zhǔn)分析的方法設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)程序。布置與經(jīng)路分析。第四步：建立—建立最經(jīng)濟(jì)、最科學(xué)、最合理、最實(shí)用的新方法。 5）等待分析。經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間和費(fèi)用。分別是：工藝程序分析、流程程序分析、布置和經(jīng)路分析、管理事物分析[3]?！癈SC指數(shù)”研究機(jī)構(gòu)的統(tǒng)計(jì)資料表明，北美有79%的企業(yè)、歐洲有75%的企業(yè)已開始實(shí)施BPR,由干BPR是一種新興的事物，實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)少，而且其改革的深度與廣度是以往任何管理思想與技術(shù)所無法比擬的，如果仍固守原有的思維模式，缺乏對BPR新觀念的正確認(rèn)識(shí)，那必然會(huì)陷入種種誤區(qū)，導(dǎo)致BPR項(xiàng)目的最終失敗。（2）運(yùn)用流程程序分析以及布置和經(jīng)路分析理論，從工藝流程以及布置和經(jīng)路等方面對大連機(jī)車廠機(jī)五車間進(jìn)行了改進(jìn)，縮短了搬運(yùn)時(shí)間，提高了效率。其步驟包括檢查毛坯，粗車，精車，探傷等多個(gè)步驟。4大原則——取消、合并、重排、簡化；對現(xiàn)行的方案進(jìn)行嚴(yán)格考核與分析的目的是為了建立新方法。這是最重要的分析。當(dāng)進(jìn)行程序分析時(shí)，以上問題必須有系統(tǒng)的一一詢問，這種有系統(tǒng)的提問技巧仍是程序分析成功的基礎(chǔ)，切不可有任何疏漏。改善生產(chǎn)過程中不科學(xué)不經(jīng)濟(jì)不合理的作業(yè)方法，作業(yè)內(nèi)容及現(xiàn)場布置，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。第二章 車輪加工的工藝程序分析 工藝程序分析概述概念工藝程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象。 在操作或檢驗(yàn)符號(hào)的右邊填寫操作或檢驗(yàn)的內(nèi)容以及使用的工具或設(shè)備，在符號(hào)的左邊記錄操作時(shí)間。64孔自檢輻板內(nèi)側(cè)面6個(gè)216。其他都是加工車輪必要的加工和檢查步驟不可以取消。 人型流程程序圖——人員流程程序圖，用于記載操作人員在生產(chǎn)過程中的一連串活動(dòng)。加快節(jié)奏減少等待。繪制線圖時(shí)，首先找到一個(gè)畫有方格的軟質(zhì)木板或圖紙，將與研究對象相關(guān)的機(jī)器、工作臺(tái)、庫房、各工作點(diǎn)以及可能影響移動(dòng)線路的門、柱隔墑等均按一定的比例剪成硬紙片，然后用圖釘按照實(shí)際位置釘于軟質(zhì)木板或圖紙上，再用一段長線，從圖釘釘子起點(diǎn)開始，即第一道工序開始，按照實(shí)際加工順序，依次繞過各點(diǎn)，直至完成最后一道工序?yàn)橹?，最后，將這些線段取下來，測量其長度，并按一定的比例擴(kuò)大，這樣就較準(zhǔn)確地測量出該產(chǎn)品或該零件的實(shí)際移動(dòng)距離。運(yùn)輸距離長，尤其是12步和13步運(yùn)輸距離特別大。除了敬佩黃老師的專業(yè)水平外，他的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神，也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作?；蛘咧苯佑呻娔X得到最優(yōu)解。進(jìn)入車間的半成品首先一步加工時(shí)精車一，而精車一卻不在門口附近，使路線迂回曲折。它將機(jī)器、工作臺(tái)、運(yùn)行路線等的相互位置一一繪制于圖上，以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實(shí)際流通線路。等待10次。 獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時(shí)間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計(jì)劃。圖中圓圈內(nèi)的數(shù)字表示加工或檢驗(yàn)的序號(hào)。斜梢面，R16圓弧精車輻板內(nèi)側(cè)面精車R90圓弧，20176。所以采用這種方法最好在一項(xiàng)產(chǎn)品投入生產(chǎn)之前，就設(shè)計(jì)出最好的工藝程序和車間(現(xiàn)場)布置，達(dá)到最少的裝卸、最少的運(yùn)輸、最少的操作次數(shù)和費(fèi)用、最少的廢料、最好的控制、最少的庫存等，避免投入生產(chǎn)后再作變動(dòng)所能引起的問題。對產(chǎn)品或材料的流程或人員活動(dòng)的全過程進(jìn)行系統(tǒng)分析，常使用流程程序圖來進(jìn)行分析。第三步：分析—用5W1H、ECRS四大原則進(jìn)行分析、改進(jìn)。以保證材料及零件的及時(shí)供應(yīng)，避免不必要的物料的積壓。 4）簡化?；蛘哒f將某目的物與標(biāo)準(zhǔn)物進(jìn)行對比，并判斷是否合格的過程對照圖樣檢驗(yàn)工件的加工尺寸、查看儀器盤、檢查設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況→搬運(yùn)表示工人、物料或設(shè)備從一處向另一處在物理位置上的移動(dòng)物料的運(yùn)輸、操作人員的移動(dòng)D等待指在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不必要的時(shí)間耽擱等待被加工被搬運(yùn)被檢查都屬于等待▽儲(chǔ)存為了控制目的而保存貨物的活動(dòng)物料在某種授權(quán)下存入倉庫程序分析一共有四種，是按照研究對象不同所劃分的。程序分析于80年代末90年代初首先在美國興起，并迅速風(fēng)靡世界，被譽(yù)為是戰(zhàn)后繼“全面質(zhì)量管理”之后的又一次管理變革運(yùn)動(dòng)。（3）通過改進(jìn)鉆床的定位系統(tǒng)取消了劃線定位打沖眼的加工步驟，節(jié)省了一道工序。該機(jī)車廠的車輪生產(chǎn)車間目前，由于車輪的產(chǎn)量較大，車輪生產(chǎn)車間存在的主要問題有：生產(chǎn)現(xiàn)場顯得擁擠、混亂，管理難度大；零部件和再制品存量大，擺放無序人員行走不是很方便；作業(yè)人員單機(jī)種操作，效率低經(jīng)?？吹焦と嗽诹奶炜臻e時(shí)間過多，機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)人無所事事，等待時(shí)間過多；未控制生產(chǎn)節(jié)拍，設(shè)備難以發(fā)揮整體效率，如果設(shè)備故障就會(huì)導(dǎo)致停產(chǎn)，也有時(shí)候因?yàn)楣と巳毕鴮?dǎo)致停產(chǎn)；