【正文】 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差]精磨：IT6，粗磨：IT9，；精車：IT10 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：精磨：粗磨： 精車： mm 粗車； 毛坯： ￠40mm內(nèi)錐面段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）半精車余量 Z把半精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）總余量 Z總=+=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。因此，選擇切削用量時(shí)應(yīng)著重保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。輔助時(shí)間的確定方法隨生產(chǎn)類型不同而有一定區(qū)別。3）切削速度的確定查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)教程》表52得，粗車時(shí)常用的切削速度V為50—65m/min.根據(jù) 公式n=算出計(jì)算轉(zhuǎn)速n=，查車床轉(zhuǎn)速，取n=710r/min，反過來計(jì)算實(shí)際的切削速度，根據(jù)公式V=得實(shí)際的切削速度：V=?；緯r(shí)間可由公式計(jì)算出來式中+（2～3）=3～5單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度。精磨工序的基本尺寸為￠42mm,4)確定各個(gè)工序尺寸的其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （42+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：精磨：42mm粗磨： mm 精車： 粗車； 毛坯： 切削用量是切削加工時(shí)可以控制的參數(shù)，具體指切削速度v/（m/min）、進(jìn)給量f(mm/r)和被吃刀量ap（㎜）三個(gè)參數(shù)。粗磨：IT9，；擴(kuò)孔：IT10 ；鉆孔：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ?70mm 精車： mm 粗車； 毛坯： 鉆￠27mm的孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為： 鉆孔→擴(kuò)孔2）用查表法確定各個(gè)工序的加工余量，鉆孔余量 Z粗車=26mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69；擴(kuò)孔余量 Z精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）；粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）；精磨余量 Z精磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表554）；總余量 Z總=3)確定各個(gè)工序的基本尺寸，精磨后的基本尺寸為￠,其他各工序的基本尺寸為:粗磨 （+）mm=精車 （+）mm=粗車 （+）mm=毛坯 （+）mm=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差：鉆孔： IT11。具體的計(jì)算步驟如下：1）確定某一被加工表面各個(gè)加工工序的加工余量 由查表法確定各工序的加工余量；2）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設(shè)計(jì)尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加上（對(duì)被包容面）或減去（對(duì)包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）；3）確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工以外，根據(jù)各工序所采用的加工方法及其經(jīng)濟(jì)加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設(shè)計(jì)要求確定），并按照“入體原則”標(biāo)注工序尺寸公差。加工總余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關(guān)。（3）量具的選擇量具的選擇主要取決于生產(chǎn)類型和所檢驗(yàn)的精度。機(jī)床和工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，對(duì)零件加工的經(jīng)濟(jì)性也有重要影響。故滲氮主軸在調(diào)質(zhì)后，必須每件割試樣進(jìn)行金相組織檢查，不合格者不得轉(zhuǎn)入下道工序。（1）利于保證加工質(zhì)量。工序集中與分散是擬定工藝路線的兩個(gè)不同原則。磨削是外圓表面主要精加工方法，適用于加工精度高、表面粗糙度值較小的外圓表面。因?yàn)楦麟A段開始總是先加工定為基準(zhǔn)面，即先行工序必須為后續(xù)的工序準(zhǔn)備好所用的定為基準(zhǔn)。機(jī)械零件一般都是由一些簡(jiǎn)單的幾何表面組合而成的，而每一個(gè)表面達(dá)到同樣質(zhì)量要求的加工方法可以由很多種，因此，在選擇各個(gè)表面的加工方法時(shí)，要綜合考慮各方面工藝因素的影響。（5）充分注意應(yīng)用新工藝、新技術(shù)、新材料： 目前，少無切屑加工如精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材、工程塑料等都在迅速推廣。按照傳統(tǒng)的專業(yè)劃分，機(jī)械制造工藝學(xué)的研究范疇是零件的機(jī)械加工和裝配的工藝過程。很長時(shí)間以來，機(jī)械加工工藝最廣泛采用的方法是切削加工和磨削加工，即按照一定的順序，采用硬度比工件高的切削刀具實(shí)現(xiàn)機(jī)械加工。采用這些方法制造的毛坯，只要經(jīng)過少量的機(jī)械加工，甚至不需要加工，即可使用。(1)加工表面本身的要求根據(jù)每個(gè)加工表面的技術(shù)要求和各種加工方法及其組合后能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，確定加工方法及加工方案。如XZ—305主軸工藝過程，一開始就銑端面打中心孔，這就是為粗車和半精車外圓準(zhǔn)備定位基準(zhǔn)，半精車外圓為深孔加工準(zhǔn)備了定位基準(zhǔn)；半精車外圓也為前后的錐孔加工準(zhǔn)備了定位基準(zhǔn)。特別適用于淬火鋼等高硬度材料。工序分散是將零件各個(gè)表面的加工分得很細(xì)，工序多，工藝路線長，而每道工序所包含的內(nèi)容卻很少。粗加工階段中切除較多的加工余量，生產(chǎn)的切削力和切削熱都比較大，因而工藝系統(tǒng)受力變形、受熱變形及工件內(nèi)應(yīng)力變形較大，不可能達(dá)到高的加工精度和表面粗糙度及表面質(zhì)量。滲氮主軸由于滲氮很薄，滲氮前如果主軸內(nèi)應(yīng)力消除不好，滲氮后出現(xiàn)較大的彎曲變形，以致滲氮層的厚度不夠抵消磨削加工時(shí)糾正彎曲變形的余量，所以精密主軸滲氮處理前，都要安排除應(yīng)力工序。在工件的加工方法確定后，加工工件所需的機(jī)床就已基本確定，由于同一類型的機(jī)床中有多種規(guī)格，其性能也并不完全相同，所以加工范圍和質(zhì)量各不相同，只有合理地選擇機(jī)床，才能加工出合理理想的產(chǎn)品。在單件小批生產(chǎn)中應(yīng)盡量選用通用量具；在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)選用各種規(guī)格和高生產(chǎn)率的專用檢具。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關(guān)，批量大，總余量就可以小些。 該零件的各個(gè)工序的工序尺寸計(jì)算如下：￠88mm段 1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）精車余量 z精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余糧 z精磨= 總余量 z總=+++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。擴(kuò)孔： IT10。選擇切削用量主要應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求及刀具材料、機(jī)床的功率和剛度等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機(jī)床的功率、轉(zhuǎn)矩的特性，獲得高生產(chǎn)率和低成本。備注：（1）當(dāng)加工到臺(tái)階時(shí)=0（2）的值見表。根據(jù)公式，該軸為階梯軸，所以l=0，所選用的刀具主偏角k=90176。②輔助時(shí)間為了實(shí)現(xiàn)工藝過程，必須進(jìn)行各種輔助動(dòng)作，如裝卸工件，開停機(jī)床，改變切削用量，試切和測(cè)量工件等，進(jìn)行上述輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間稱為輔助時(shí)間。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產(chǎn)率；精加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻。粗磨后工序的基本尺寸為￠80mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：精車 （80+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴(kuò)孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ?0mm 精車： 粗車； 毛坯： ￠38H7（）孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴(kuò)孔→粗磨→半精磨2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：鉆孔余量 Z鉆孔=20mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）鉆孔余量 Z鉆孔=36mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）擴(kuò)孔余量 Z擴(kuò)孔=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）半精磨余糧 Z半精磨=3)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴(kuò)孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：粗磨：80mm 精車： 粗車； 毛坯： 7：24錐孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）精車余量 Z精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余量 Z精磨=總余量 Z總=+++=4mm3)計(jì)算各工序的基本尺寸?！?2mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。但是在個(gè)別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。綜合上述原則，選擇該主軸加工過程中所用的工藝裝備：刀具：車刀：硬質(zhì)合金車刀，YT15鉆頭：莫氏椎柄麻花鉆 GB/——1996 莫氏椎柄擴(kuò)孔鉆 GB/T 1141——1984銑刀：直柄鍵槽銑刀8e8 GB/T 直柄鍵槽銑刀6e8 GB/T 砂輪：粗磨時(shí) 磨料：棕剛玉 粒度：4656 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A50M5V 精磨時(shí) 磨料：棕剛玉 粒度：7580 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A75Q5—V夾具選擇：外圓加工時(shí)選擇三爪、頂尖等通用夾具，銑鍵槽時(shí)須設(shè)計(jì)專用的夾具，詳見夾具設(shè)計(jì)部分量具的選擇：選擇通用的標(biāo)準(zhǔn)量具，如游標(biāo)卡尺、千分尺等在切削加工時(shí)，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。機(jī)床的精度過低，不能加工出設(shè)計(jì)的質(zhì)量；機(jī)床的精度過高，又不經(jīng)濟(jì)