【正文】 工誤差的方法或現(xiàn)代主動(dòng)適應(yīng)加工方法來保證加工精度。 精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)，主要應(yīng)考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件裝夾方便，可靠，夾緊結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。(2)確定加工余量的方法　　加工余量大小，直接影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。：加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線盡量短、效率較高等。2）尖形車刀 尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。 圖 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)軸（2）限制自由度與工件加工要求的關(guān)系 根據(jù)工件加工表面的不同加工要求，有些自由度對(duì)加工要求有影響，有些自由度對(duì)加工要求無(wú)影響，對(duì)加工要求有影響的自由度必須限制，而不影響加工要求的自由度不必限制。 ⑤ 夾緊力的作用方向應(yīng)在定位支撐的有效范圍內(nèi)，不破壞零件的定位要求。粗加工時(shí)，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下，應(yīng)以最少的次數(shù)完成粗加工。其中，DC為刀具直徑(mm)。N10 M03 S700。N50 G71 P60 Q120 。5） 表面粗糙度影響零件的密封性。（3）對(duì)間隙配合，配合間隙愈小，粗糙度數(shù)值應(yīng)愈??；對(duì)過盈配合，為保證連接強(qiáng)度的牢固可靠，載荷愈大，要求粗糙度數(shù)值愈小。)5．將所測(cè)量的尺寸確定一合理的數(shù)值，調(diào)整G54參數(shù)X的值，進(jìn)行數(shù)據(jù)補(bǔ)償。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。不過后來明白我要搞設(shè)計(jì)的具體方向和目標(biāo)后，我感覺有如順?biāo)乱粯樱芸炀桶言O(shè)計(jì)搞定了!最后對(duì)我的指導(dǎo)老師說聲最衷心的謝謝，祝您身體將康，工作順利。但是畢業(yè)設(shè)計(jì)也暴露出自己專業(yè)基礎(chǔ)的很多不足之處。6．關(guān)閉“空運(yùn)行(DRY)”和“程序檢測(cè)(PRT)”，確認(rèn)是否已經(jīng)關(guān)閉!三、數(shù)控車床零件加工操作階段1．仔細(xì)檢查和確認(rèn)是否符合自動(dòng)加工運(yùn)行模式12．掌握和靈活運(yùn)用倍率修調(diào)開關(guān)的運(yùn)用?？偟脑瓌t是：在保證滿足技術(shù)要求的前提下，選用較大的表面粗糙度數(shù)值。3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強(qiáng)度。N10 M03 S700。在加工過程中，Vf也可通過機(jī)床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整，但是最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等的限制。另外，切削速度VC值還要根據(jù)工件的材料硬度來作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。 其也稱背吃刀量，在機(jī)床、工件和刀具剛度允許的情況下，t等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。 （2）夾緊力方向和夾緊點(diǎn)的確定 ① 夾緊力應(yīng)盡可能朝向主要定位基準(zhǔn)，這樣可以保證夾緊工件時(shí)不破壞工件的定位，影響工件的加工精度要求。 裝夾方式的選擇在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，為保證工件的加工精度和加工質(zhì)量，必須使工件位于機(jī)床上的正確位置，也就是通常所說的“定位”，然后將它固定也就是通常所說的“夾緊”。在安排粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。 零件加工順序及進(jìn)給路線::(1)先粗后精:先對(duì)各表面進(jìn)行粗加工,全部粗加工結(jié)束后再進(jìn)行半精加工和精加工,逐步提高加工精度?！? ．工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差 　　由于毛坯制造和各個(gè)工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個(gè)變動(dòng)值?！獮楸ＷC各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表面作為粗基準(zhǔn)。符合程度越高則加工精度就越高。Origin ； (3)ISO對(duì)數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)的規(guī)定如下：采用笛卡爾直角坐標(biāo)系，右手定則。例如，利用計(jì)算機(jī)圖形顯示功能，檢查編程的刀具軌跡，糾正編程錯(cuò)誤，還可校驗(yàn)刀具與機(jī)床、夾具碰撞的可能性等；利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)通信的功能，便于數(shù)控機(jī)床組成生產(chǎn)線。目前數(shù)控機(jī)床常用的控制介質(zhì)和程序輸入輸出設(shè)備是磁盤和磁盤驅(qū)動(dòng)器等?！綤ey Words】:shaft ponents。 technique。此外，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)一般可利用通信方式進(jìn)行信息交換?？煽啃愿摺　∮?jì)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)可使用磁帶、軟盤等多種輸入裝置，避免了以往數(shù)控機(jī)床由于頻繁地開啟光電閱讀機(jī)而造成的信息出錯(cuò)的缺點(diǎn)。 。(又稱卡盤零點(diǎn))，可以與工件原點(diǎn)重合。加工誤差：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度稱為加工誤差。——選擇粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整，不能有飛邊，澆注系統(tǒng)，冒口，或其他表面缺陷，以便使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便。當(dāng)工序尺寸用基本尺寸計(jì)算時(shí)，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量。(2)先近后遠(yuǎn): 離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工。 刀具的選擇與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅需要?jiǎng)傂院?、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。工件在機(jī)床上定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾（1）六點(diǎn)定位原理工件在空間有六個(gè)自由度，即沿X、Y、Z三個(gè)坐標(biāo)方向的移動(dòng)自由度和繞X、Y、Z三個(gè)移動(dòng)軸的旋轉(zhuǎn)自由度A、B、C，如下圖所示。 ② 夾緊力方向應(yīng)有利于減少夾緊力，要求能夠在最小的夾緊力作用下，完成零件的加工過程。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進(jìn)行精加工。 主軸轉(zhuǎn)速的單位是r/min，一般根據(jù)切削速度VC來選定。在實(shí)際的加工過程中，可能對(duì)各個(gè)切削用量參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，如使用較高的進(jìn)給速度進(jìn)行加工，雖然刀具的壽命有所降低，但節(jié)省了加工時(shí)間，反而能有更好的效益。N20 T0101。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對(duì)應(yīng)力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強(qiáng)度。具體選擇時(shí)，可以參考下述原則：（1）工作表面比非工作表面的粗糙度數(shù)值小。在程序啟動(dòng)以前、程序運(yùn)行中間停止以及其它特殊情況下，都應(yīng)把倍率修調(diào)開關(guān)撥為零，以便觀察和安全操作。比如缺乏綜合應(yīng)用專業(yè)知識(shí)的能力，對(duì)材料的不了解，等等。31 / 31。本畢業(yè)的選題、設(shè)計(jì)內(nèi)容、及設(shè)計(jì)的形成是在羅昊老師的悉心指導(dǎo)下完成的。(此時(shí)按手動(dòng)鍵。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的單位壓力愈大，則應(yīng)愈高；滾動(dòng)磨擦表面比滑動(dòng)磨擦表面要求粗糙度數(shù)值小。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內(nèi)層，造成表面腐蝕。N40 G71 R1。第三章 數(shù)控加工的刀具卡與工序卡刀具號(hào)類型刀具材料備注1號(hào)刀90外圓車刀硬質(zhì)合金車外輪廓2號(hào)刀槽寬為5mm外切槽刀硬質(zhì)合金車外槽3號(hào)刀60外螺紋刀硬質(zhì)合金車外螺紋零件名稱零件圖號(hào)數(shù)控系統(tǒng)工步號(hào)工步內(nèi)容（進(jìn)給路線）G功能T功能轉(zhuǎn)速/（r/min）進(jìn)給速度/(mm/min)背吃刀量/mm加工余量/mm安裝1：三爪自定心卡盤夾1車左端面G94T04044501002粗車加工左端外輪廓G71T01014501203精車加工左端外輪廓G70T01011000905車削外槽G01T0202350806車削螺紋G92T0303450100安裝2：三爪自定心卡盤夾（調(diào)頭夾Φ34處）1車右端端面G94T010180010012粗車加工右端外輪廓G71T01018001203精車加工右端外輪廓G