【正文】 的同時(shí)，也限制了材料的流動(dòng)，使得金屬在壓邊圈和凸凹模間產(chǎn)生堆積，使工件此處產(chǎn)生增厚，壓邊力越大，對(duì)金屬的流動(dòng)阻力越大，增厚現(xiàn)象越明顯，壁厚分布也就越不均勻。模擬結(jié)果如圖10（c），可以順利完成反向拉深工序，且內(nèi)側(cè)壁與初始板坯厚度相比，有較明顯的增厚。 圖3 正向拉深工件示意圖 圖4 正向拉深模型圓板坯料厚度為2mm， 直徑為450mm，材料為ST14F，平面各向同性材料，參數(shù)如表1所示，Dynaform模擬參數(shù)設(shè)置如下表2所示。這樣，不僅可避免僅采用沖壓方法制造的零件，沒有足夠厚度與剛度的缺點(diǎn)；也可避免僅采用鍛造方法來制造大表面薄壁零件時(shí)，需要過高成形力的缺點(diǎn)。 doublecupshaped workpiece 。圖2 零件示意圖3 模擬參數(shù)Dynaform是專用于板料成形模擬的軟件，可以預(yù)測(cè)成形過程中板料的破裂、起皺、減薄、劃痕、回彈，評(píng)估板料的成形性能。 圖8 正向拉深結(jié)果 反向拉深 壓環(huán)、壓邊圈形狀尺寸變化對(duì)反向拉深的影響為了解壓環(huán)、壓邊圈的形狀尺寸對(duì)反向拉深的影響，設(shè)計(jì)如圖9所示的壓環(huán)、壓邊圈，其模擬結(jié)果如圖10所示。圖14 壓環(huán)速度與工件內(nèi)壁圓筒最大厚度關(guān)系圖 凸模與凸凹模間隙對(duì)增厚程度及壁厚分布均勻性的影響從圖12和14可見。但由于開始階段推力的增大占主導(dǎo)地位，因此曲線會(huì)呈下降趨勢(shì)；但壓環(huán)速度增大到一定程度時(shí)，由于增厚使摩擦阻力的增大占主導(dǎo)，導(dǎo)致凸模載荷增加，表現(xiàn)出曲線開始呈現(xiàn)上升趨勢(shì)，故圖15的各條曲線會(huì)呈現(xiàn)出先下降再上升的趨勢(shì)。凸模與凸凹模間隙越小，對(duì)金屬流入內(nèi)壁的摩擦阻力也就越大。圖12 壓環(huán)速度與工件最小厚度關(guān)系圖圖13 最小厚度位置（，壓邊力300kN，壓環(huán)速度2991mm/s）壓環(huán)速度與工件內(nèi)壁圓筒的最大厚度關(guān)系如圖14所示。表4 各組模擬試驗(yàn)的間隙值組別abcde間隙值（mm）壓邊力（kN）3003003003804504 模擬結(jié)果及分析 正向拉深壓邊圈起著控制材料流動(dòng)，防止起皺的作用。（2）反向拉深工序，拉深到一定高度，形成反向圓筒。即在反向拉深的同時(shí)，對(duì)側(cè)壁也施加軸向推力，進(jìn)行強(qiáng)力拉深以達(dá)到拉深并增厚的目的。本文將結(jié)合有限元分析軟件Dynaform，開展沖鍛成形過程的強(qiáng)力拉深增厚工藝的研究，分析材料流動(dòng)及局部增厚等規(guī)律。強(qiáng)力拉深模具裝置示意圖如圖7所示，拉深時(shí)凸凹模固定，壓環(huán)、凸模成形時(shí)分別向下和向上運(yùn)動(dòng)，凹模浮動(dòng)，在壓環(huán)的作用下被動(dòng)運(yùn)動(dòng)。隨著壓環(huán)速度的增加，單位時(shí)間金屬流入內(nèi)壁的體積增多，因此，最小厚度也單調(diào)增加，但增加也有一定極限。因此，間隙越大，增厚程度越大。