【正文】 動力消耗指標主要原材料、燃料及動力消耗指標表 序號項目單位數(shù)量備注一原材料1廢鋼kg/t鋼水11132鐵合金kg/t鋼水30根據(jù)鋼種調(diào)節(jié)其中：硅鐵10錳鐵10NiFe、GFe、Mo鐵等103石灰kg/t鋼水4螢石kg/t鋼水55白云石kg/t鋼水36熱電偶支/爐67電極消耗kg/t鋼水58耐火材料kg/t鋼水35二燃料及動力消耗1電耗428電爐冶煉電耗360輔助電耗68含除塵2氧氣m3/t鋼水403氬氣m3/t鋼水4壓縮空氣m3/t鋼水305天然氣m3/t鋼水6蒸氣t3/t鋼水7循環(huán)水m3/t鋼水24第三章 連鑄、概 述煉鋼工程包括以配料跨，電爐精煉跨—連鑄跨—出坯跨組成的主廠房和輔助設(shè)施。 連鑄機半徑的確定連鑄機半徑的大小取決于生產(chǎn)的鋼種和鑄坯斷面尺寸，對合金鋼連鑄機而言，要求鑄坯的質(zhì)量很嚴格。（6）柔性引錠桿，送錠、脫錠可靠方便，處理事故迅速。、連鑄生產(chǎn)能力 車間條件電爐平均冶煉周期 90minLF和VD爐精煉周期 60minLF和VD爐平均出鋼量 75t連鑄機流數(shù) 4流連鑄機單爐澆注時間 ～40min/爐澆注準備時間 40min連鑄爐數(shù) 3爐鋼水收得率 97% 連鑄機生產(chǎn)能力計算一般來說，煉鋼、連鑄車間的年有效作業(yè)率可大于70%，因此，本臺連鑄機的年生產(chǎn)能力可達到：= 104t/a式中：Q—連鑄機年生產(chǎn)能力(t)D—連鑄機年日歷作業(yè)天數(shù)(d)η1—連鑄機可達到的年有效作業(yè)率，72%1440—每日分鐘數(shù)（min/d）m—連鑄機連澆爐數(shù)（爐/次），取3爐n—連鑄機流數(shù)，取4流t1—單爐澆鑄時間（min/爐），40t2—連鑄準備時間（min），40G—LF和VD爐平均出鋼量（t/爐），75γ—連鑄鋼水收得率，97％根據(jù)以上計算，連鑄機澆鑄時，104t/a合格連鑄坯的計劃。在110kV總降內(nèi)設(shè)35kV 和10kV配電室。廠房內(nèi)配電線路均采用電纜，敷設(shè)方式有三種：電纜溝、電纜橋架、穿保護管。項目生產(chǎn)新水282m3/h，根據(jù)甲方實際情況，由公司自備水廠提供。、 連鑄濁環(huán)水系統(tǒng)本系統(tǒng)主要供連鑄二次冷卻水、設(shè)備直接冷卻水、沖渣水。室外消防用水量標準為20L/S (72 m3/h)，室內(nèi)消防用水量標準為25L/S (90 m3/h)，合計為45 L/S (162 m3/h)。氧氣站內(nèi)應(yīng)裝4000m3/h制氧機組一臺，并配有制氬裝置。 從上塔中部抽取含氬810%的氬餾分，去粗氬塔精餾制取粗氬，精餾后的貧氬餾分從粗氬塔回主塔。主廠房東側(cè)輔跨為綜合室，長度為60m，兩層布置。珠光砂庫、潤滑油庫及備品備件庫為一層建筑。簡述如下：電爐在加料、熔煉、出鋼過程中會產(chǎn)生大量的煙氣，平均冶煉1t鋼產(chǎn)生粉塵12～15kg。電爐與精練爐煙氣匯合后由一套布袋除塵器凈化達到國家標準要求排放。在燃燒沉降室前，安裝水冷煙道，用循環(huán)水進行冷卻。C，煙氣量約10104Nm3/h，在常規(guī)情況下該余熱不回收。室內(nèi)外高差為300m，177。生產(chǎn)主要鋼種為石油套管鋼，高合金鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼等。③ 充分確保排煙效果。 電爐第四孔彎頭為了排除熔煉期爐內(nèi)產(chǎn)生的大量煙氣，需采用第4孔內(nèi)排。電爐平臺導(dǎo)流板可以阻擋橫向氣流對上升煙氣流的影響，具有導(dǎo)流作用。為便于檢修設(shè)備，在機房內(nèi)設(shè)有電動單梁懸掛式起重機一臺。，內(nèi)設(shè)有主控室、化驗室、變壓器室、低壓配電室、空壓機控制室、氧壓機控制室及氬氣凈化系統(tǒng)等生產(chǎn)用房。流程方框圖：空 氣空氣過濾器空氣壓縮機組空氣預(yù)留系統(tǒng)分子篩吸附系統(tǒng)透平膨脹系統(tǒng)空氣分餾塔氧氣緩沖罐氧氣壓縮機組氧氣儲罐氧氣調(diào)壓閥組用 戶氮氣緩沖罐氮氣壓縮機組氮氣儲罐氮氣調(diào)壓閥組用 戶液氬貯存、汽化系統(tǒng)用 戶污氮1）原料空氣過濾器 1臺 型式 ZKG600自潔式 處理空氣量 ～600 m3/min 過濾效率 ≥99％ 安裝方式 戶外立式2）空氣透平壓縮機 1套 排氣量 23000Nm3/h 排氣壓力 （A） 冷卻水耗量 235 m3/h 電機功率/電壓 2500Kw/10kV3）空氣預(yù)冷系統(tǒng) 1套 處理空氣量 ～23000 m3/h 冷卻水量 97 m3/h4）分子篩純化系統(tǒng) 1套 處理空氣量 23000 m3/h 空氣工作壓力 空氣進口溫度 ～17℃ 空氣出口溫度 ～23℃ 分子篩再生溫度 ～160℃ 單只筒工作時間 4小時5）增壓透平膨脹機 2套 增壓/膨脹空氣量 3480 m3/h 增壓機進出口壓力 ～～（A） 膨脹機進出口壓力 ～～（A） 冷卻水耗量 ～8 m3/h6）空分塔 1套 冷箱尺寸 6400x6700x56000 并包含冷箱內(nèi)設(shè)備、管道及箱外配管等全套設(shè)施。從下塔頂部抽出液氮，經(jīng)過冷后作上塔的回流。、氧氣、氬氣、氮氣供應(yīng)%的氧氣，%的氬氣和氮氣。、 全廠生產(chǎn)新水、消防給水系統(tǒng)該系統(tǒng)主要解決各循環(huán)系統(tǒng)的補充用水及一些直流生產(chǎn)用水和廠區(qū)消防給水。、 制氧站、空壓站凈環(huán)水系統(tǒng)制氧站設(shè)獨立的凈環(huán)水系統(tǒng)，本系統(tǒng)主要供制氧設(shè)備設(shè)備冷卻用水，總用水量為900m3/h，該系統(tǒng)水質(zhì)未受污染，僅水溫升高，冷卻回水利用余壓上冷卻塔冷卻后回到凈環(huán)水冷水池，再用泵加壓循環(huán)使用。煉鋼車間有75t超高功率高阻抗電爐1座，75tLF鋼包精煉爐1座，75tVD精煉爐1座，管坯連鑄機1臺，以及相應(yīng)的制氧站、空壓站等輔助設(shè)施。在總降10kV母線擬采用集中功率因數(shù)補償裝置，在煉鋼和水處理車間變電所低壓側(cè)設(shè)低壓功率因數(shù)自動補償，使功率因數(shù)滿足供電部門的要求。110KV總降變電所擬由鄰近區(qū)域變電所引來兩回路110kV電源，該所內(nèi)裝設(shè)兩臺主變，其中一臺主變70MVA，110/35kV專供電弧爐、鋼包精煉爐等35kV用電負荷。當引錠水平退出拉矯機后自動操作使鑄坯與引錠桿脫開，引錠桿由存放架的傳動裝置取入存放架上。（3）二冷段采用氣—水冷卻系統(tǒng)，噴咀為國產(chǎn)產(chǎn)品，具有1:10的調(diào)節(jié)范圍（水噴嘴為1:3的調(diào)節(jié)范圍），熱應(yīng)力小，更適合于多品種要求。本著穩(wěn)妥發(fā)展、技術(shù)領(lǐng)先的原則，在連鑄機的機型選擇上，此次設(shè)計考慮采用一臺國產(chǎn)合金鋼方圓連鑄機，此類型連鑄機技術(shù)可靠、成熟。由于電弧爐冶煉高強度的需要及與精煉爐、連鑄機的匹配，需采用短電弧、大電流操作。（4）出渣操作本次設(shè)計出渣采用熱潑渣工藝，液態(tài)泡沫渣從電弧爐出渣口直接流到爐前地面上，地面鋪有硅砂墊底,砂上覆蓋大塊鑄鐵板。（3）電爐冶煉操作裝料時，每爐裝2～3次廢鋼。建議盡快立項建設(shè)。（4）電極年需電極約1573t由進口或國內(nèi)供應(yīng)解決。在技術(shù)裝備上以先進實用為原則，并可以滿足生產(chǎn)所需產(chǎn)品的要求。企業(yè)現(xiàn)有四臺15噸中頻爐，主要以加工鑄造及銷售普碳合金鋼產(chǎn)品為主，現(xiàn)有員工300人，其中各類工程技術(shù)人員50名。電爐精煉爐和連鑄，選擇工藝設(shè)備要求先進、可靠、高效、實用、經(jīng)濟，為了提高生產(chǎn)線的裝備水平，關(guān)鍵設(shè)備可選用國外先進裝備，其它選用國內(nèi)技術(shù)成熟，操作穩(wěn)定的產(chǎn)品。對入爐廢鋼的質(zhì)量要求如下：體積密度：≥規(guī)格：長度≤，斷面≤，單重：≤1t元素含量：S≤%，P≤%，Pb≤%，Cu≤%（2）返回廢鋼104t/a。（3）運輸根據(jù)當?shù)厍闆r，廠外運輸委托社會運輸力量，不專設(shè)運輸系統(tǒng)?？樟匣@返回廢鋼配料跨。LF工位配有一臺喂絲機，需要時可用其向鋼液內(nèi)喂入硅鈣絲，鈣絲和鋁絲。、車間組成及工藝布置 車間組成煉鋼車間由冶煉跨、連鑄跨、出坯跨、存坯跨、配料跨組成。同時，結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼連鑄又具有自身的特點和難點。 連鑄機主要技術(shù)參數(shù)和工藝特點 連鑄機主要技術(shù)參數(shù)連鑄機主要技術(shù)參數(shù)表 序號項 目 名 稱單 位參 數(shù)備注1連鑄機型式全弧型2連鑄機臺數(shù)臺13連鑄機流數(shù)流44連鑄機基本半徑mm105005連鑄機流間距mm16006定尺長度mm4500～90007鋼包支撐方式大包回轉(zhuǎn)臺8結(jié)晶器型式窄縫導(dǎo)流水套式結(jié)晶器9拉速范圍m/min～310工作拉速m/min1～11中間包容量t2512二冷方式氣霧冷卻13拉矯機型式連續(xù)矯直14引錠桿型式鋼性引錠桿15鑄坯切割方式窄縫式自動對中切割機17出坯型式集中冷床 工藝特點本設(shè)計采用的連鑄機具有以下工藝措施及新技術(shù)：（1）全封閉澆鑄，鋼包至中間罐之間，采用吹氬長套管密封，中間罐至結(jié)晶器之間整體長水口，中間罐鋼液面采用雙層保護渣，結(jié)晶器保護渣定量自動加入。中間罐鋼水達到一定液面高度時，手動或自動開澆，鋼水經(jīng)浸入式水口流入結(jié)晶器。、供電方案本企業(yè)用電負荷多為二級負荷，并有部分一級負荷不允許停電，故要求提供兩路獨立電源。為滿足電力部門對電壓波動、閃變、允許諧波注入量，功率因子及無功功率不能向系統(tǒng)倒送的要求，應(yīng)采取措施對無功功率沖擊、諧波電流等進行有效的抑制。連鑄機基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)隨工藝設(shè)備成套供應(yīng)。冷媒水利用余壓上冷卻塔冷卻后回到凈環(huán)水冷水池，再利用泵加壓后循環(huán)使用。為了保證生產(chǎn)新水的連續(xù)供給，在廠區(qū)設(shè)一座V=3000 m3的清水池，河水經(jīng)處理后流入清水。ha）； P——重現(xiàn)期，取2年； t——設(shè)計降雨歷時； t=t1＋mt2 t1——地面匯流時間，取5min； t2——管渠內(nèi)流行時間（min）；第六章 熱力燃氣設(shè)施和除塵設(shè)施本工程主要熱力燃氣設(shè)施有4000Nm3/h制氧機一臺，供電爐冶煉用氧、氬及氮，以及連鑄坯切割等輔助用氧，還有壓縮空氣站、煉鋼氧燃燒咀、車間烘烤設(shè)施的天然氣供應(yīng)系統(tǒng)。下塔頂部的氣氮進入冷凝蒸發(fā)器冷凝成液氮，作為下塔的回流，同時放出冷凝潛熱使冷凝蒸發(fā)器另一側(cè)的液氧得到蒸發(fā)，成為上塔精餾的熱源。氣態(tài)氧氣以20 Kpa（G）的壓力從冷箱送出，%。氧氣站主廠房（氧氣間）為二層建筑。為滿足煉鋼生產(chǎn)，在煉鋼廠區(qū)內(nèi)建空壓機站一座。電爐平臺導(dǎo)流板可輔助屋頂罩捕集電爐在熔煉過程中從爐蓋縫隙、電極孔、加料孔和爐門口等處外逸的二次煙氣以及電爐在出鋼、鋼包加料過程中產(chǎn)生的大量二次煙氣。⑤ ～。④ 保證除塵系統(tǒng)安全運行。第七章 建筑結(jié)構(gòu)、建筑 概況煉鋼工程包括以配料跨，電爐精煉跨—連鑄跨—出坯跨組成的主廠房和輔助設(shè)施。（3）廠房平面布置、建筑高度及凈空尺寸除工藝要求外，應(yīng)遵照現(xiàn)行《廠房建筑模數(shù)協(xié)調(diào)標準》的規(guī)定，同時考慮工藝生產(chǎn)安全與衛(wèi)生方面的要求。每煉一爐鋼產(chǎn)的蒸汽為15噸?！ｋ姞t、LF爐除塵系統(tǒng)煙氣參數(shù)表項 目75t電爐及75tLF爐電爐裝料(出鋼)+LF爐4孔(Nm3/ h)1104 (80℃)屋頂罩(Nm3/ h)60104 (80℃)LF爐蓋罩(Nm3/