【正文】 D2: 問題描述戰(zhàn)略性問題問題是否用顧客的術(shù)語描述?問題的開始/結(jié)束日期列出了嗎?缺陷率列出了嗎?問題的頻率列出了嗎?實際報告測量列出了嗎?要求（規(guī)范）列出了嗎?常見性錯誤針對征兆而不是針對真正問題工作對問題的根本原因過早假設(shè)修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的征兆而不是真正的問題。供方應(yīng)該從顧客項目小組或工廠車輛小組獲得全球工程發(fā)布系統(tǒng)（WERS）編號，一旦供方向工廠進(jìn)貨質(zhì)量（IQ）提供WERS編號和支持文件，工廠應(yīng)把問題移交。 為鼓勵供方和顧客之間的良好聯(lián)系，顧客的工程師應(yīng)該輔導(dǎo)供方以在24小時內(nèi)對任何問題迅速反應(yīng)。依據(jù)定義出的原則有效分析 8D報告。8D分析 Braves yang 楊春勇緒 論歡迎來到8D（8 Disciplines）課程，福特汽車公司使用8D作為問題解決的方法（）。例如，報告：包括足夠的細(xì)節(jié)以支持供方過程的每一步。理想地，供方應(yīng)該派一個代表到工廠評審問題，幫助確定問題的根本原因。如果供方相信是工廠的問題而不是供方的問題，供方仍應(yīng)該開始8D過程以幫助工廠驗證問題。質(zhì)量工具是/否分析排列圖流程圖 因果圖(魚刺圖)S公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調(diào)查，確認(rèn)問題如下：在對樣品進(jìn)行檢驗后，結(jié)論與顧客一致：基于如下： 1 確認(rèn)樣品 所有樣品經(jīng)過小組成員之確認(rèn)。2) 電路接觸器被關(guān)閉，開始工作。以上工作，小組共同進(jìn)行了驗證，并提請顧客事先的批準(zhǔn)。附錄：8D報告表供方：8D 問題分析報告問題編號：問題主題：開始日期：指派給：(2) 描述問題產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)品名稱(1) 小組成員(3) 定義和驗證遏制措施：(4) 確定根本原因完成日期(6) 實施糾正措施：(7) 預(yù)防措施：報告人：日期：抄送：日期(8) 小組慶祝44 / 44。質(zhì)量工具FMEA控制計劃ISO/QS 程序過程流程圖S公司防止再發(fā)生的措施? 電鍍工作指導(dǎo)書被修改增加了如下內(nèi)容：1）當(dāng)生產(chǎn)線不正常停止時，操作者不僅要挑選出缺陷產(chǎn)品，而且要在工作記錄記下數(shù)量及當(dāng)班QC的名字。4) 整流器打開，銀鍍到L/F上。 所以我們認(rèn)定缺陷產(chǎn)品是由于當(dāng)零件通過電鍍槽時沒有電鍍上。然后供方向IQ呈報移交問題。如供方不能派代表到工廠，供方應(yīng)請求有問題的零件馬上發(fā)運給它們以便供方能夠幫助解決問題。定義糾正措施適宜地識別系統(tǒng)的根本原因論證供方如何及時地使問題得到永久性糾正。背景：解決問題的方法— 當(dāng)外部或內(nèi)部出現(xiàn)與規(guī)范或要求不符合時，供方必須采取有效的解決問題的方法。分析的焦點是確定根本原因，成功實施糾正措施計劃（CAP）目標(biāo)描述顧客的供方技術(shù)支持人員在8D過程中的角色。有一天，他們收到顧客工廠發(fā)來的問題點如下：因為沒有鍍銀造成產(chǎn)品缺陷，整批拒收。如果供方確認(rèn)確實是供方的問題，供方應(yīng)立即開始8D過程的遏制步驟。D0: 為8D過程做準(zhǔn)備戰(zhàn)略性問題征兆已經(jīng)被定義了嗎？?征兆已經(jīng)被定量化了嗎？ERA的需求是否已經(jīng)評估？如果采取ERA，驗證了嗎?如果采取ERA，確認(rèn)了嗎?質(zhì)量工具趨勢圖排列圖Paynter圖D1: 成立小組戰(zhàn)略性問題任命領(lǐng)導(dǎo)者了嗎?小組中有分供方嗎?小組中有顧客嗎?小組中有其他相關(guān)人員嗎? 小組頭腦風(fēng)暴活動有書面文件嗎?常見性錯誤所選擇的完成8D過程的小組成員沒有技術(shù)知識。D4: 定義和驗證根本原因和遺漏點戰(zhàn)略性問題進(jìn)行魚刺圖分析了嗎?進(jìn)行是非分析了嗎？識別出的根本原因是否可接受?提出的根本原因是真正的根本原因嗎?列出每一個根本原因的貢獻(xiàn)率？過程的根本原因是否小組公認(rèn)的?系統(tǒng)的根本原因是否小組公認(rèn)的?根本原因驗證了嗎? 根據(jù)問題的狀態(tài)，對過程流程圖進(jìn)行澄清了嗎?探究了“5個為什么”了嗎? 遺漏點是否被識別? 現(xiàn)有的控制系統(tǒng)是否能探測問題?探測問題的控制系統(tǒng)