【正文】 后）， 裝上聯(lián)軸節(jié)后的部件轉(zhuǎn)動(dòng)情況。 三、各片區(qū)的聯(lián)動(dòng)試水、熱試 各系統(tǒng)，各片區(qū)工序的聯(lián)動(dòng)試水，試介質(zhì)或熱試： 在加入堿溶液和實(shí)際投料生產(chǎn)前，要對(duì)主要系統(tǒng)、主要設(shè)備（或根據(jù)施工前后情況）進(jìn)行聯(lián)動(dòng)試水或試介質(zhì)，使操作人員熟 17 悉設(shè)備和操作，同時(shí)對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢驗(yàn)。此實(shí)驗(yàn)可與溶出同時(shí)進(jìn)行。 d：按正常生產(chǎn)安排，用蒸發(fā)母液（加入少量正常補(bǔ)堿堿液）經(jīng)調(diào)配后制成入磨堿液（循環(huán)母液）。其中 ,可對(duì)任一個(gè)槽接入一根低壓蒸汽管用于加熱入磨堿液 。 溶出開(kāi)始出料，首批溶出礦漿用熱水稀釋，絮凝劑制備系統(tǒng)啟動(dòng)，稀釋礦漿先后進(jìn)入溶出后槽、分離沉漿槽。 赤泥洗滌沉漿槽 ，赤泥輸送，堆存系統(tǒng)走正規(guī)流程。 種子過(guò)濾系統(tǒng)已 做好啟動(dòng)準(zhǔn)備。 程序以及操作方法 外購(gòu) 31600 噸氫氧化鋁晶種全部用完，將全部精液按正規(guī)流 28 程送立盤式過(guò)濾機(jī)。 分解槽全部裝滿，槽內(nèi)平均固含 549 g/l。待焙燒爐準(zhǔn)備就緒時(shí)啟動(dòng)焙燒爐，同時(shí)做好氧化鋁的包裝與發(fā)運(yùn)工作。 二、安全裝置及安全設(shè)施的要求 ，設(shè)計(jì)上設(shè)備的安全 35 裝置必須保 持準(zhǔn)確，靈敏，設(shè)計(jì)上缺項(xiàng)的必須按國(guó)家有關(guān)規(guī)定配備齊用。 ，管道要保溫良好。 ，除需系好安全帶外，上部槽口必須要有人監(jiān)護(hù) ,必須有充足的照明 (十二伏的安全電壓 )。重要問(wèn)題向試車領(lǐng)導(dǎo)小組有關(guān)人員匯報(bào) ,試車領(lǐng)導(dǎo)小組及時(shí)將試車中出現(xiàn)的各種情況向公司試車指揮部和公司有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào) .牽涉到外事的經(jīng)過(guò)外事處聯(lián)絡(luò)。 40～ 80 mm 的石灰石和 15～ 40 mm 的焦炭經(jīng)翻車機(jī)卸車后，通過(guò)皮帶輸送機(jī)送到各自的露天堆場(chǎng)進(jìn)行 堆存。含助濾劑的粗液用泵送到立式葉濾機(jī)進(jìn)行控制過(guò)濾，濾餅送洗滌沉降槽，精液送板式熱交換器。 蒸發(fā)原液除少部分不經(jīng)蒸發(fā)直接送母液調(diào)配槽外，其余在降膜蒸發(fā)器內(nèi)進(jìn)行蒸發(fā)濃縮后送調(diào)配。219х 9 Tt101 G357 NC 101 Td101 原料漿 水井 生產(chǎn)上水井 162。 紅線為臨時(shí)增加流程。 通過(guò)計(jì)算配制一槽（ 1100 m3）的循環(huán)母液需要： 500g/l 的液堿 （ 42％）： 517 m3 氫氧化鋁 ： 198t 新水 ： 353m3 蒸汽 ： 配制好的母液 從 20℃提溫到 85℃，排除其它因素，二十四小時(shí)連續(xù)工作，配制 26000 m3 母液需要 35 天左右。 精 濾 蒸 發(fā) 混 合 調(diào) 配 懸浮焙燒 平盤過(guò)濾 洗 滌 47 水 旋 器 管狀分料器 回 轉(zhuǎn) 篩 1 中 間 泵 棒 磨 機(jī) 泵 池 球 磨 機(jī) 污 水 泵 污 水 槽 1 礦 漿 槽 2 礦 漿 槽 1 礦 漿 泵 1 礦 漿 泵 2 回 轉(zhuǎn) 篩 2 污水槽 污水泵 礦漿管 母液管 底流 送 34 礦漿槽 礦漿片區(qū)水試流程 溢 流 48 二 .溶出： 溶出增加臨時(shí)流程： 在稀釋槽加水，需 200m 消防帶。 S脫硅后的稀釋礦漿在Ф 42 7m 大型平底沉降槽內(nèi)進(jìn)行液固分離，底流進(jìn)入由 3臺(tái)Ф 42m 7大型平底洗滌沉降槽和 2臺(tái)Ф 20 20m高效深錐沉降槽組成的赤泥洗滌系統(tǒng)進(jìn)行四次赤泥反向洗滌。 40 內(nèi)容：討論日分析結(jié)果； 討論日生產(chǎn)運(yùn)行情況； 安排夜班生產(chǎn)及第二天的工 作； 安排各片區(qū)的生產(chǎn)控制指標(biāo)。 ,救護(hù)人員及及設(shè)施在現(xiàn)場(chǎng)待命 ,以防萬(wàn)一發(fā)生事故時(shí)及時(shí)處理。 作設(shè)備與機(jī)組必須嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程的方法與程序，執(zhí)行試車方案的升溫，升壓方法和速度。電氣設(shè)備的金屬外殼可能由于絕緣損壞而帶電，必須根據(jù)技術(shù)要求采取保護(hù)性接地接零的措施。并考試合格。 達(dá)到溶出溫度后，溶出開(kāi)始出料，各流程相繼投入運(yùn)行。計(jì)入這段時(shí)間內(nèi)分解自產(chǎn)晶種 6443 噸，（按精液產(chǎn)出率 kg/m3，精液 507m3/h 計(jì)，每 29 小時(shí)自產(chǎn)晶種約 噸）。 貯于卸堿站的液堿進(jìn)蒸發(fā)的調(diào)配槽，在該槽內(nèi)用較低濃度的蒸發(fā)母液與 42％的堿液調(diào)配成第三階段的入磨堿液，再調(diào)配時(shí)應(yīng)添加適量的水。 最后啟動(dòng)赤泥隔膜泵，開(kāi)始向堆場(chǎng)送出第一批赤泥，并按堆場(chǎng)啟動(dòng)的技術(shù)要求進(jìn)行鋪底。所得的入磨堿液 347 m3/ h 按原來(lái)流程送入蒸發(fā)原液槽再送循環(huán)母液槽。 溶出熱試結(jié)束，熱水按正規(guī)流程排出，停留壓煮器充滿熱水，關(guān)閉前后閥門，洗滌沉降槽裝滿熱水，不低于 90℃，其余槽不低于 85℃。 三、投料試車啟動(dòng)程序 投料試車要經(jīng)過(guò)五個(gè)階段，共經(jīng)歷約 847 小時(shí)，約 36 天的時(shí)間（暫未考慮溶出停車檢修時(shí)間）。 二、液體堿的儲(chǔ)存與制備 42%液體堿作為墊底用量 32020 m3，按以下形式貯存：通過(guò)火車或汽車罐車運(yùn)輸入廠的液體燒堿，用卸堿泵卸入堿站儲(chǔ)槽，通過(guò)堿泵送到蒸發(fā)槽罐區(qū)的濃堿槽，由濃堿槽送到分解末槽，再由倒槽泵送到所需的分解槽。 蒸發(fā)試介質(zhì)是為了對(duì)蒸發(fā)站進(jìn)行性能考核，將堿液調(diào)配成分 18 解母液作為蒸發(fā)原液，蒸發(fā)母液再?zèng)_稀。 檢查中心控制和就地是否可靠。 ：至少應(yīng)檢查如下幾項(xiàng) 檢查每臺(tái)設(shè)備的接地是否符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。 八、儀表調(diào)試 管路、儀表供電、供氣和供液系統(tǒng) 、儀表和電氣設(shè)備及其附件，均符合設(shè)計(jì)和施工規(guī)范，并已通過(guò)單體試車和系統(tǒng)調(diào)校合格。參加試車所有人員均應(yīng)學(xué)習(xí)，熟知本崗位的內(nèi)容，上崗人員規(guī)程及崗位職 責(zé) 12 考試合格，持證上崗。 9）負(fù)責(zé)調(diào)試過(guò)程中燃料、水、氣、汽、酸、堿等由業(yè)主提供的物資的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作。 5）對(duì)設(shè)備在調(diào)試過(guò)程中出現(xiàn)的設(shè)計(jì)問(wèn)題 、設(shè)備質(zhì)量問(wèn)題、施工問(wèn)題等，提出監(jiān)理意見(jiàn)。 11）負(fù)責(zé)調(diào)試范圍內(nèi)設(shè)備和系統(tǒng)的維護(hù)、檢修、消缺工作。 7）負(fù)責(zé)進(jìn)行設(shè)備檢查，運(yùn)行維護(hù)工作。 9）準(zhǔn)備齊全操作所用工器具、安全隔離等運(yùn)行所需設(shè)施。 5）全面負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)的安全保衛(wèi)工作。 2）組織制定總體目標(biāo)，審批調(diào)試、試運(yùn)計(jì)劃。 2）負(fù)責(zé)調(diào)試會(huì)議記錄、紀(jì)要整理，試運(yùn)信息編輯發(fā)布，試運(yùn)文件收發(fā)等。 6）負(fù)責(zé)提出解決試運(yùn)中重大技術(shù)問(wèn)題的方案或建議。 4）確認(rèn)是否已達(dá) 到設(shè)計(jì)要求。 9）組織編寫單體試運(yùn)和帶水聯(lián)動(dòng)試運(yùn)工作總結(jié)。 2）審核調(diào)試計(jì)劃、方案、措施和調(diào)試報(bào)告。 6）對(duì)運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)的各種問(wèn)題提出處理意見(jiàn)或建議。各級(jí)生產(chǎn)調(diào)度指揮系統(tǒng)人員、各類技術(shù)人員配齊。 各施工單位、監(jiān)理單位及外協(xié)單位相應(yīng)做好各自的安全預(yù)案及各種防范措施。 ：用軟水代替物料，通入蒸汽讓設(shè)備在接近或達(dá)到生產(chǎn)條件下的流量，溫度，壓力連續(xù)運(yùn)行 7~8 天，在熱運(yùn)行狀態(tài)下對(duì)設(shè)備，電氣，儀表，計(jì)算機(jī)等方面存在的問(wèn)題予以充分的暴露和解決，并在熱運(yùn)行狀態(tài)下對(duì)上述部分再 進(jìn)行系統(tǒng)調(diào) 15 試，以確保負(fù)荷聯(lián)動(dòng)試車順利進(jìn)行。 蒸汽系統(tǒng)：自備電廠經(jīng)調(diào)試可滿足用氣要求。常溫試水 8 小時(shí)后，通入低壓新蒸汽按正常蒸發(fā)操作流程進(jìn)行蒸水，連續(xù)運(yùn)行 72 小時(shí)。 四、全廠聯(lián)動(dòng)試水 在各片區(qū)、系統(tǒng)經(jīng)過(guò)聯(lián)動(dòng)試水，試介質(zhì)后，在投料試車前必須經(jīng)過(guò)全廠聯(lián)動(dòng)試水，打通流程，以檢驗(yàn)各系統(tǒng)，各片區(qū)的連接管線，能運(yùn)行的設(shè)備盡量投入運(yùn)行，如果磨 機(jī)內(nèi)已裝好鋼棒，鋼球，空時(shí)不能開(kāi)動(dòng)，水從磨機(jī)內(nèi)流過(guò)，分解槽內(nèi)裝有堿，則旁路到過(guò)濾母液槽，全廠聯(lián)動(dòng)試水運(yùn)行 72 小時(shí)即可考慮正式投料。 4） 、人工添加的 AH 的措施：通過(guò)人工將 氫氧化鋁、 液堿、水一起倒入污水溝中進(jìn)入污水槽，通過(guò)蒸汽將溶液加熱到 60～ 80℃。 石灰爐提前 30 天點(diǎn)火、烘爐、投料，已產(chǎn)出合格石灰進(jìn)入磨頭倉(cāng)。 (1 系列分解擴(kuò)槽階段 ): 71～ 214 小時(shí) 原料磨、溶出系統(tǒng)仍維持 380 m3/ h 的進(jìn)料量。 分解槽滿，開(kāi)始溢流進(jìn) 3＃槽，將提料管內(nèi)的提料風(fēng)管開(kāi)少許風(fēng)，幫助 出溢流。分解槽至立盤式過(guò)濾機(jī)、晶種槽、種子泵系統(tǒng)按正規(guī)流程投用。 待分解母液槽具有適應(yīng)的工作液位后，啟動(dòng)母液泵，將母液通過(guò)板式換熱器與精液換熱提溫后進(jìn)入蒸發(fā)原液槽。 啟動(dòng)隔膜泵，向溶出機(jī)組進(jìn)料。 原料磨下礦量 ，溶出進(jìn)料量 380 m3/ h，全廠各工序按正常流程組織生產(chǎn)。 ，轉(zhuǎn)軸，皮帶輪等危險(xiǎn)部分必須設(shè)置防護(hù)裝置。 ，并正確使用。 。 2 下午碰頭會(huì) : 時(shí)間、地點(diǎn)、人員、主持人同上。閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽用于十級(jí)預(yù)熱，新蒸汽冷凝 水經(jīng)閃蒸成 6 巴蒸汽并入全廠低壓蒸汽管網(wǎng)，新蒸汽不含堿冷凝水返回?zé)犭姀S。 43 焙燒爐前小倉(cāng)的氫氧化鋁經(jīng)倉(cāng)下電子皮帶稱計(jì)量后用螺旋喂料機(jī)送入日產(chǎn) 1550T/D 氫氧化鋁氣體懸浮焙燒爐（ G 45 工藝流程圖（見(jiàn)附圖） 鋁土礦（粒度 ≤ 12mm） 石 灰 溢流（原礦漿） 底 流 （熱水） 分離溢流 分離底流 冷 凝 水 水 精 液 赤 泥 洗凈赤泥 洗 水 去赤泥堆場(chǎng) 母液 降 溫 精 液 溢流 底流 熱水 濾液 氫氧化鋁晶種 均 化 配 料 及 磨 礦 旋 流 分 級(jí) 預(yù) 脫 硅 預(yù) 加 熱 高壓溶出 自 蒸 發(fā) 稀 釋 赤泥沉降 分離離 控 制 過(guò) 濾 換熱降溫 立盤 過(guò)濾 晶 種 槽 赤泥沉降洗滌 種子 分解 分 級(jí) 46 軟化水 氫 氧 化鋁 種 分母液 濾 液 氫氧化鋁晶種 洗凈氫氧化鋁 洗水 蒸發(fā)母液 結(jié)晶堿 氧化鋁產(chǎn)品