【正文】 脫模。 考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模八 腔的布置、 PC對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側(cè)澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。但加工困難，而且正方形截面不易脫 模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。 l=(～ )+b/2,取 l=2 mm。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上。由于電加熱清潔、結構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。10+ 0 12+ 0 26+ 0 0 德州科 技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第五章 主要零部件的設計計算 19 如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產(chǎn)中的精確性，我們 可以根據(jù)書中的經(jīng)驗值來取的。 注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具， SZY500 型 螺桿 式注射機的最大開模行程與模厚無關，校核關系為 SH1+H2+(5～ 10) 試中 S注射機的最大開模行程，查參考設計手冊 得 SX— ZY500 型柱塞式注射機的開模行程 S=500mm； H1塑件脫模所需的推出距離，該塑件的脫模推出距離為 40mm H2塑件的高度（不包括澆注系統(tǒng)高度），該塑件的高度為 10mm； 計算得 H1+H2+(5～ 10)=40+10+10=60S=500mm 以上分析證明， SZY500 型螺桿式注射機能滿足要求，故可以采用。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。32X45 4 T8A GB/ 外購 21 導套 248。 ag an employment tribunal clai Emloyment tribunals sort out disagreements between employers and employees. You may need to make a claim to an employment tribunal if: you don39。影響質(zhì)量。 筒和噴嘴的加熱 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第五章 主要零部件的設計計算 ` 20 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第六章 成型設備的校核計算 ` 21 第六章 成 型設備的校核計算 鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第五章 主要零部件的設計計算 ` 18 第五章 主要零部件的設計計算 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。 如圖所示： 該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行單向冷卻型腔。 成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。 本塑件采用 U 形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第三 章 分型面及澆注系統(tǒng)的設計 ` 11 不 大，推薦直徑為 ～ mm，取Φ 8mm，據(jù)此，該模具的分流道設計如圖所示： （ 3）澆口的設計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。 主流道的長度 L 一般控制在 60mm 之內(nèi)，可取 L=57mm。 （ 3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。記錄下 SX— ZY500 型柱塞式注射機的主要技術參數(shù)，見 下表： SX— ZY500 型柱塞式注射機的主要技術參數(shù) 序號 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)數(shù)值 1 最大注射量 /cm179。 ②由于該塑件無側(cè)孔和內(nèi)凸，所以不用考慮側(cè)向分型抽芯裝置。 外殼注塑材料首先選用 PC。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。 對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。 由于實際經(jīng)驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。 近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所戰(zhàn)比例越來越大。該產(chǎn)品設計為大批量生產(chǎn)，故設計的模具要有較高 的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質(zhì)量采用點澆口，因此選用 單 分型面注射模，點澆口自動脫模結構。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品 （ 6）應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。 ● 可以提供卷材、片材之外，還有與連續(xù)印刷、連續(xù) 成形匹配的卷材。 （ 2）確定型腔數(shù)量 由于塑件的內(nèi)孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔 數(shù)目 ， 而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生存率，決定采用一模八 腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡 （ 3）確定注射成型的工藝參數(shù) 根據(jù)以上所計算的 結果 ，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)。 （ 4）分型面應有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形 主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，故應設計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優(yōu)質(zhì)鋼材制作，并 經(jīng)熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計，如圖所示 ： 查資料得到 SZY300 型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面半徑 SRο =12mm，噴嘴孔直徑 d=4mm，定位圈直徑為 Φ 125mm。 （ 4） .分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 3澆口位置的選擇要避免塑件變形。 采用帶 Z 形頭拉料桿的冷料穴，如圖所示，將其設置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側(cè)，稍做側(cè)向移動便可取出凝料的作用。 動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。 （ 3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 HRC≥ 55。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和 型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。明確成型收縮率，尺寸公差，表面粗糙度，允許形變范圍。 在這 三 年的學 習 中結識的各位生活和學習上的摯友讓我得到了人生最大的一筆財富。 謝謝我的父母，沒有他們辛勤的付出也就沒有我的今天，在這一刻，將最崇高的敬意獻給你們！ 最后，向所有曾在學 習、生活和工作中給與我關心、支持和幫助的老師和朋友們表示衷心的感謝！ 本 設計 參考了大量的文獻資料，在此，向各學術界的前輩們致敬！ 學生 ：史須平 2021 年 1 月 3 日 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 參考文獻 ` 35 參考文獻 [1]清華大學出版社，甄瑞麟主 編，《 模具制造工藝學 》。 。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止 飛邊 。 采用推管推出機構，由于該塑件的脫模力不是太大，推管的布置空間足夠，所以無須用繁瑣的計算方法確定推 管 的尺寸大小，可 以根據(jù)經(jīng)驗選取 d=3 mm 的國際推管，注意保證推出距離略大于型芯的突出長度 2～ 3mm，即推出距離大于17 mm。 （ 5）提高模具溫度可以改善塑件的 表面質(zhì)量。對型芯和型腔改進后，其 的配合可以進行定位。這些氣體必須及時排出。 4澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。 分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體 積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。因此，取主流道球面半徑 SR=14mm（取標準值），主流道的小端直徑 d=。該塑件為外殼 ，外形表面質(zhì)量要求較高。 估算澆 注系統(tǒng)的體積 Vj： 根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算 澆注系統(tǒng)體積。 塑件的結構工藝性 （ 1）塑件的尺寸精度分析 該塑件需標注公差的尺寸有Φ 5,10 0 +，其他尺寸均為未標注公差的為自由尺寸，可按 MT5 查取有關尺寸公差。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的關鍵技術之一。因此促進模具的不斷向前發(fā)展 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自 動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。由于塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系統(tǒng)，因此在模具設計中也進行了設計。 本次畢業(yè) 設計的主要任務是 底座 蓋注塑模具的設計。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗 本次設計中得到了徐老師的指點。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致 （ 2） .在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE 技術。 畢業(yè)設計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第二章 原始資料分析 ` 5 （ 2）塑件的表面質(zhì)量分析 該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕， 塑件表面粗糙度 無特殊要求 。 （ 5）確定成型設備 由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩 八； 腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為 ： W=8w+w 廢料 =+ 20%=。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能 ，尺寸精度）都 有直接的影響，設計時必須按如下原則： （ 1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。計算其大端直徑約為Φ 10 mm；為避免模內(nèi)的高壓塑料產(chǎn)生過大，取 D=25 mm。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保 證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。對于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強度高。 德州科技職業(yè)學院畢業(yè)設計 第四章 模