【正文】 性將起著關(guān)鍵性的作用。 表 面層殘余壓應(yīng)力對零件的耐腐蝕性能也有影響。 （ 2）、 小粗糙度磨削加工 為了簡化工藝過程，縮短工序周期，有時用小粗糙度磨削替代光整加工。 超精加工在加工時有三種運動，即工件的低速回轉(zhuǎn)運動、磨頭的軸向進給運動和油石的往復(fù)振動。采用表面強化工藝還可以降低零件的表面粗糙度值。加工后的工件表面具有殘余壓應(yīng)力，提高了工件的耐磨性、抗蝕性和疲勞強度。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。機械制造基礎(chǔ)（上冊）。 合理的選擇切削液是保證加工工件表面質(zhì)量的必要條件。此外，它還要求機床主軸精度高，徑向跳動和軸向竄動在 以內(nèi)，主軸轉(zhuǎn)速能在2500~6000 r/min 的范圍內(nèi)無級調(diào)速。 （二）、改善表面物理力學(xué)性能的加工方法 如前所述，表面層的物理力學(xué)性能對零件的使用性能及壽命影響很大，如果在最終工序中不能保證零件表面獲得預(yù)期的表面質(zhì)量要求，則應(yīng)在工藝過程中增設(shè) 表面強化工序來保證零件的表面質(zhì)量。因為珩磨頭的軸線往復(fù)運動是以孔壁作導(dǎo)向的，即是按孔的軸線進行運動的，故在珩磨時不能修正孔的位置偏差，工件孔軸線的位置精度必須由前一道工序來保證。 （一）、降低表面粗糙度的加工方法 超精密切削和低粗糙度磨削加工 11 （ 1） 、 超精密切削加工 超精密切削是指表面粗糙度為 以下的切削加工方法。 表面層的加工硬化對零件的疲勞強度也有影響。表面粗糙度值愈大 ,則凹谷中聚積腐蝕性物質(zhì)就愈多。 ②， 如果磨削表面層溫度超過相變溫度，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，這時若無切削液，則磨削表面硬度急劇下降，表層被退火，這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。 （ 3）、 表面層殘余應(yīng)力。 5 （ 3）、 工件材料 工件材料的硬度、塑性、導(dǎo)熱性等對表面粗糙度的影響較大。因此，為了減小加工表 面 粗糙度，常在切削加工前對材料進行調(diào)質(zhì)或正火處理，以獲得均勻細密的晶粒組織和較高的硬度。 一、概 述 （一）、基本概念 機械加工 機械加工：廣意的機械加工就是凡能用機械手段制造產(chǎn)品的過程；狹意的是用車床、銑床、鉆床、磨床、沖壓機、壓鑄機機等專用機械設(shè)備制作零件的過程。而機器是由機械零件裝配而成 ,機器的失效是由個別零件的失效而造成的 ,其根本原因是零件喪失了其應(yīng)具備的使用性能。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗 糙度直接影響加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨質(zhì)量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值應(yīng)低于工件的粗糙度值 的 1~2 級 。砂輪的硬度應(yīng)大小合適，其半鈍化期愈長愈好；砂輪的硬度太高，磨削時磨粒不易脫落，使加工表面受到的摩擦、擠壓作用加劇，從而增加了塑性變形，使得表面粗糙度增大， 還易引起燒傷；但砂輪太軟，磨粒太易脫落，會使磨削作用減弱，導(dǎo)致表面粗糙度增加，所以要選擇合適的砂輪硬度。工件材料的塑性愈大 ,冷硬現(xiàn)象就愈嚴重。當采用中等或中等偏低的切削速度切削塑性材料時，在前刀面上容易形成硬度很高的積屑瘤，它可以代替刀具進行切削，但狀態(tài)極不穩(wěn)定，積屑瘤生成、長大和脫落將嚴重影響加工表面的表面粗糙度值。 ④， 冷卻條件 為降低磨削區(qū)的溫度，在磨削時廣泛采用切削液冷卻。 表面層的冷作硬化可使表面層的硬度提高，增強表面層的接觸剛度，從而降低接觸處的彈性、塑性變形，使耐磨性有所提高。 在過盈配合中，如果表面硬化嚴重，將可能造成表面層金屬與內(nèi)部金屬脫落的現(xiàn)象，從而破壞配合性質(zhì)和配合精度。 采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作為最終工序加工 超精密加工、珩磨等都是利用磨條以一定壓力壓在加工表面上，并作相對運動以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用于表面粗糙度為 以下的表面加工。 13 （ 3）、 研磨 研磨是利用研磨工具和工件的相對運動，在研磨劑的 作用下，對工件表面進行光整加工的一種加工方法。噴丸強化工藝可用來加工各種形狀的零件，加工后零件表面的硬化層深度可達 mm，表面粗糙度值 Ra可由 減小到 ，使用壽命可提高幾倍甚至幾十倍。 合理的選擇切削參數(shù)是保證加工質(zhì)量的關(guān)鍵。（ 5）、對工件材料進行適當?shù)臒崽幚?，以細化晶粒，均勻晶粒組織，可減小表面粗糙度。 六、 結(jié)論 由于機械加工表面對機器零件的使用性能如耐磨性、接觸剛度、疲勞強度、配合性質(zhì)、抗腐蝕性能及精度的穩(wěn)定性等有很大的影響，因此對機器零件的重要表面應(yīng)提出一定的表面質(zhì)量要求。切削參數(shù)的選擇主要包括切削刀具角度的選擇、切削速度的選擇和切削深度及進給速度的選擇等。滾壓加工可使表面粗糙度 Ra值從 ~5μm 減小到 ~ ，表面層硬度一般可提高 20%～ 40%，表面層金屬的耐疲勞強度可提高 30%～ 50%。研磨可提高工件的形狀精度及尺寸精度，但不能提高表面位置精度，研磨后工件的尺寸精度可達 ，表面粗糙度可達 ~ 。 （ 1）、 珩磨 珩磨是利用珩磨工具對工件表面施加一定的壓力，同時珩磨工具還要相對工件完成旋轉(zhuǎn)和直線往復(fù)運動，以去除工件表面的凸峰的一種加工方法。 （五）、表面質(zhì)量對零件其他性能的影響 如對間隙密封的液壓缸、滑閥來說，減小表面粗糙度 Ra 可以減少泄漏、提高密封性能；較小的表面粗糙度可使零件具有較高的接觸剛度；對于滑動零件 ，減小表面粗糙度 Ra 能使摩擦系數(shù)降低、運動靈活性增高，減少發(fā)熱和功率損失；表面層的殘余應(yīng)力會使零件在使用過程中繼續(xù)變形，失去原有的精度，機器工作性能惡化等。 （二）、表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 表面粗糙度對承受交變載荷的零件的疲勞強度影響很大。此外，還可采用多孔砂輪、內(nèi)冷卻砂輪和浸油砂輪，切削液被引入砂輪的中心腔內(nèi)，由于離心力的作用，切削液再經(jīng)過砂輪內(nèi)部的孔隙從砂輪四周的邊緣甩 出，這樣切削液即可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用。 （ 4）、磨削表面層金相組織變化 —— 磨削燒傷 機械加工過程中產(chǎn)生的切削熱會使得工件的加工表面產(chǎn)生劇烈的溫升，當溫度超過工件材料金相組織變化的臨界溫度時，將發(fā)生金相組織轉(zhuǎn)變。當切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后 ,表層金屬的金相組織將會發(fā)生變化。 （ 2） 、 磨削用量的影響 增大砂輪速度，單位時間內(nèi)通過加工表面的磨粒數(shù)增多，每顆磨粒磨去的金屬厚度減少，工件表面的殘留面積減少；同時提高砂輪速度還能減少工件材料的塑性變形，這些都可使加工表面的表面粗糙度值降低。 工件材 料對表面質(zhì) 量 的影響 工件材料的性質(zhì) ； 加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。因此 ,正確地理解零件表面質(zhì)量內(nèi)涵 ,分析機械加工過程中影響加工表面質(zhì)量的各種工藝因素 ,通過改變 這些因素從而改善工件表面質(zhì)量，提高產(chǎn)品的使用性能及對未來機械行業(yè)的發(fā)展具有重要的意義。磨損、腐蝕和疲勞損壞都是發(fā)生在零件的表面 ,或是從零件表面開始的。 一般韌性較大的塑性材料，加工后表面粗糙度較大，而韌性較小的塑性材料，加工后易得到較小的表面粗糙度。徑向進給量增加，磨削過程中磨削力和磨削溫度都會增加，磨削表面塑性變形程度增大，從而會增大表面粗糙度值。二是改善冷卻條件 ,盡量使產(chǎn)生的熱量少傳入工件。不同的燒傷色，表明工件表面受到的燒傷程度不同。表面粗糙度值愈大 ,表面