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fmea潛在失效模式及后果分析(留存版)

2025-07-09 13:55上一頁面

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【正文】 ?接受不合格的零件 ?拒受合格的零件 (4)過程潛在失效模式的表現(xiàn) ?上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因 ,下游 工序的可能是上游工序的失效后果 . ? 一些過程失效模式的例子 : 零件變形 鉆孔偏心 鑄件氣孔 ,鑄件壁厚不均 ,鑄件金屬不足 ,鑄件組織疏松 鍛件裂紋 淬透層厚度于足 ,零件表面硬度不適宜 (過硬或過軟 ) 零件表面光潔度低 ,外觀粗糙 注意 :因設備工裝設計的問題而引起制造裝配過程的失效原則上 也應包括在 PFMEA中 : 也可以由設備工裝的 FMEA來實施 在 ISO/TS16949工具和裝備補充手冊中規(guī)定了有關的要求 ? 潛在的失效后果 ,是指失效模式可能帶來顧客的影響 ? 顧客是廣義的 ,包括 : 最終顧客 直接顧客 (下一道工序 ) 間接顧客 (下游工序 ) ?失效后果還包括對過程本身有關組織的影響 (如對操作 者與設備 ,對環(huán)境的影響 ). 描述失效的后果 ,應采用表達顧客關注和感受的詞匯 ,如 : 操作者眼睛受傷害 零件破損將機器損壞 外觀不良 ,無法裝配 ,等等 ? 站在顧客的角度來描述失效的后果 ?對最終顧客來說失效的后果應一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能 來描述 例如 :噪音 、 振動 、 工作不工常 、 停止工作 、 工作不 穩(wěn)定 、 操作力過大 、 異味 、 性能衰退 、 外觀不良 、 褪色 ,等等 ?對下一道工序或下游工序的后果應使用過程工序的性 能術語來描述 ,如 : 無法緊固 、 無法加工 、 無法裝配 、 無法對中 、 無法 焊接 、 無法平衡 、 危害操作人 ,損壞設備等等 . — 嚴重度 (S) ? 為了對失效模式的后果之嚴重程度進行評估 ,把對后果的定性描述作成某種數(shù)量化的評價 ,以便于工作中的交流 ,從而產(chǎn)生了對嚴重度進行打分的辦法 . ?嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對顧客影響后果的嚴重程度的評價指針 。多數(shù)( 7 5 % 以上)顧客能發(fā)覺缺陷。 最后才使用第 3種控制方法 。 ? 100%檢驗的有效性要具體分析 ,一般只能作為臨時的措施 .應避免采用隨機抽樣和 100%檢驗方法 . ? PFMEA的重點放在過程設計本身 ,不要過多依賴于產(chǎn)品設計的修改來解決問題 .但是 ,也要考慮產(chǎn)品設計中有關可制造性和裝配性的問題 ,降低過程變差對產(chǎn)品特性的敏感性 .依靠同步技術和小組的努力 ,使產(chǎn)品設計與過程設計最好的協(xié)調(diào) ,降低成本 ,滿足顧客的需要與期望 . ?對所建議的措施應落實責任和實施日期 . — 措施實施跟蹤 。 6 中等 控制可能能探測出 X 控制基于零件離 開工位的計量測量,或者零件離開工位后 1 100% 的止 / 通測量 5 中上 控制有較多機會可探測出 X X 在后續(xù)工位上的誤差探測,或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查(僅適用于作業(yè)準備的原因) 4 高 控制有較多機會可探測出 X X 在工位上的誤差探測,或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測:供應、選擇、安裝、確認。 50% 的顧客能發(fā)覺缺陷。 后果 評定準則:后果的嚴重度 當潛在失效模式導致最終顧客和 / 或一個制造 / 裝配廠產(chǎn)生缺陷時便出相應的定級結(jié)果。 現(xiàn)有類似的過程 FMA資料 。 ?輔助起草制造及裝配設計的要求 。 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施 。 FMEA的特點 ?由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任 , 所以應用 FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用 。 作為動態(tài)文件使用 。 ?產(chǎn)品或過程功能失效的表現(xiàn)是怎樣的 ? ?顧客如何確認失效 ? ?失效產(chǎn)生的后果多嚴重 ? ?什么引起失效 ? ?真正引起失效結(jié)果的可能性是什么 ? ?原因是被失效結(jié)果的可能性是多少 ? ?失效的預防和探測的效果怎樣 ? ?全部失效風險的總和是什么 ? ?消除失效的原因 /改進探測測量并減少風險的糾正措施是什么 ? FMEA的歷史 ?首次采用 FMEA這種概念與方法的是在 20世紀 60年代中期美國的航天工業(yè) 。 ?是識別特殊特性的重要工具 。 由誰來做 FMEA? 誰來做 PFMEA? ? 由負責制造的工程師 /工程師小組制定 依靠小組的共同的努力 負責的工程師應直接主動地同有關部門聯(lián)系 ,這些部門 包括 :裝配 、 制造 、 材料 、 質(zhì)量 、 服務和供方 ,以及負責 下一總成的部門 . FMEA的分析時機 為達到最佳效益 ,FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產(chǎn)品之前進行 .事先花時間進行FMEA分析 ,能夠容易并低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改 ,從而減少事后修改的損失 . 什么時間做 PFMEA 開始于可行性階段之前或過程中 ,在工裝制造之前 . ? PFMEA在過程設計任務 (如過程設計文件 )完成之時完成工作 。 ?把變速箱蓋裝上變速箱箱體 。 顧客不滿意 或一部分(小于 100% )產(chǎn)品可能需要報廢,學期工作總結(jié) 需分檢或者車輛 / 項目需在返修部門返修少于 0 。 ?查出失效模式 。 ?降低 (S): 通過修改設計 (包括產(chǎn)品設計和過程設計 )才能實現(xiàn) ?降低 (O): 需要改進產(chǎn)品與過程的設計 ?降低 (D): 需要改進探測方法 — 建議措施 ?當失效模式的原因不清楚時
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