【正文】 深度和進(jìn)給量一般極小，切削速度則很高或極低，加工時盡可能進(jìn)行充分的冷卻和潤滑，以有利于最大限度地排除切削力，切削熱對加工質(zhì)量的影響，并有利于降低表面粗糙度。表面粗糙度可自１ .６降至０ .１，表面硬化深度達(dá)０ .２～１ .５ mm硬化程度１０％～４０％。 當(dāng)殘余拉應(yīng)力超過材料的強(qiáng)度極限時，零件表面就會出現(xiàn)裂紋。 影響磨削加工時金相組織變化的因素 機(jī)械加工后表面層的殘余應(yīng)力 在機(jī)械加工中，工件表面層金屬相對基體金屬發(fā)生形狀、體積的變化或金相組織變化時，工件表面層中將殘留相互平衡的殘余應(yīng)力。 冷作硬化產(chǎn)生的原因 機(jī)械加工后的表面層物理機(jī)械性能 表面層冷作硬化的程度決定于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度及變形時的溫度。切削過程中刀具的刃口圓角及后刀面對工件擠壓與摩擦而產(chǎn)生塑性變形。 機(jī)械加工后的表面質(zhì)量 對零件疲勞強(qiáng)度的影響 零件表面的冷硬層能夠阻礙裂紋的擴(kuò)大和新裂紋的出現(xiàn) ，因?yàn)橛赡Σ翆W(xué)可知疲勞源的位置在冷硬層的中部，因此冷硬可以提高零件的疲勞強(qiáng)度。 表面層金相組織的變化： 由于切削熱引起工件表面溫升過高，表面層金屬發(fā)生金相組織變化的現(xiàn)象。有兩部分： ⑴ 表面層的幾何形狀 表面粗糙度： 是指表面微觀幾何形狀誤差，其波高與波長的比值在 L1/H1＜ 40的范圍內(nèi)。 表面層產(chǎn)生金相組織變化時，由于改變了基體材料原來的硬度，因而也直接影響其耐磨性。 機(jī)械加工后的表面質(zhì)量 切削加工后的表面粗糙度 切削加工時表面粗糙度的形成，大致可歸納為三方面的原因： 幾何因素 物理因素 工藝系統(tǒng)的振動 機(jī)械加工后的表面粗糙度 幾何因素 由刀具相對于工件作進(jìn)給運(yùn)動時在加工表面上遺留下來的切削層殘留面積。 增加工藝系統(tǒng)剛度和阻尼，做好砂輪的動平衡以及合理地修整砂輪 可顯著降低粗糙度。有時表面雖看不出變色，但并不等于表面未受熱損傷。 殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因 機(jī)械加工后的表面層物理機(jī)械性能 影響殘余應(yīng)力的主要工藝因素： 刀具的前角 切削速度 工件材料的性質(zhì)和冷卻潤滑液。噴丸后零件的使用壽命可提高數(shù)倍至數(shù)十倍。 詳細(xì)分析了影響機(jī)械加工表面質(zhì)量的各種因素，著重臺輪了如何提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的途徑，特別是對工藝系統(tǒng)的振動問題作了詳細(xì)的分析研究。但這會使粗糙度值增大而造成矛盾。 殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因 機(jī)械加工后的表面層物理機(jī)械性能 實(shí)際機(jī)械加工后的表面層殘余應(yīng)力及其分布，是上述三方面因素綜合作用的結(jié)果，在一定條件下，其中某一或二種因素可能起主導(dǎo)作用。 由于砂輪導(dǎo)熱性差、切屑數(shù)量少，磨削過程中能量轉(zhuǎn)化的熱大部分都傳給了工件。 圖 磨粒上的微刃 機(jī)械加工后的表面粗糙度 磨削加工后的表面粗糙度 ③ 砂輪速度 提高砂輪速度可以增加單位時間內(nèi)工件單位面積上的刻痕數(shù)，同時塑性變形造成的隆起量隨著砂輪速度的增大而下降，原因是高速下塑性變形的傳播速度小于磨削速度，材料來不及變形，因而粗糙度可以顯著降低。 機(jī)械加工后的表面質(zhì)量 對零件抗腐蝕性能的影響 零件表面粗糙度值越大，潮濕空氣和腐蝕介質(zhì)越容易堆積在零件表面凹處而發(fā)生 化學(xué)腐蝕 ，或在凸峰間產(chǎn)生電化學(xué)作用而引起 電化學(xué)腐蝕 ，故抗腐蝕性能越差。 但當(dāng)表面粗糙度小于最佳值時，零件實(shí)際接觸面積就增大，接觸面積之間的潤滑油被擠出，金屬表面直接接觸，因金屬分子間的親和力而發(fā)生粘結(jié)（稱為冷焊），隨著相對運(yùn)動的進(jìn)行，粘結(jié)處在剪切力的作用下發(fā)生撕裂破壞。 保證機(jī)器的使用性能和延長使用壽命，需提高機(jī)器零件的 耐磨性、疲勞強(qiáng)度、抗蝕性、密封性、接觸剛度 等性能，主要取決于零件的表面質(zhì)量。 在表面粗糙度大于最佳值時，減小表面粗糙度值可減少初期磨損量。帶有不同殘余應(yīng)力表面層