【正文】 澆注系統(tǒng)設計尤其是澆口形式是否合理，對塑件的產品質量（包括外觀、變形等）、注射效率、注射工藝調整難易都有很重要的影響。2 0 7 )(10 mmll s ????????? ????。 凹模，其內部的型面稱型腔。因此我 設計 的模具為兩型腔的模具。本設計按照注塑機最大開模行程與模厚無關的時候進行校核，開模行程按照下面進行校核 ： 直角彎管注塑模具設計 14 S=H1+H2+5 10（ mm） 式中： H1塑件頂出距離，（ mm）； H2塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內，（ mm） ； S 注射機的最大開模行程，（ mm）； 對于帶有側向抽芯機構的模具，分型抽芯動作是由斜導柱完成的，這時模座行程 S 的計算還必須考慮分型抽芯機構的抽拔距離，當 ，模座行程可由公式 S （ mm）進行計算。 ABS塑料的注射成型工藝參數(shù)如表 表 ABS塑料的注射成型工藝參數(shù) 參數(shù) 取值范圍 選取數(shù)值 密度 ρ ～ 收縮率 S %～ % % 溫度 /℃ 噴嘴 180～ 190 180 料筒 210～ 230 220 模具 50～ 70 60 直角彎管注塑模具設計 9 壓力 MPa 注射 70～ 90 80 保壓 50～ 70 60 時間 /S 注射 3～ 5 3 保壓 15～ 30 20 冷卻 15～ 30 25 總計 40～ 70 48 塑料件的參數(shù) 塑件的質量和體積 塑件質量： 。 ABS是微黃色或白色不透明粒料，無毒、無味。 澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經的通道，它包括主流道、分流道、澆口、及冷料穴。 （ 2） 推廣應用熱流道技術、氣輔注射成 型技術和高壓注射成型技術。 隨著模具企業(yè)設計和加工水平的提高，模具的制造正在從過去主要依靠鉗工 工人技藝的高低 轉變 成現(xiàn)在 主要依靠 現(xiàn)代加工 技術。我國的塑料成型模具設計，制作技術比較晚，整體水平還比較低，但近幾年發(fā)展比較迅速。模具生產的主要骨干力量從技藝型人才逐漸轉變?yōu)榧夹g型人才是必然要求。在保證產品質量的前提下 ,應用 氣體輔助注射成型 技術 可 降低大幅度的成本 。 調溫系統(tǒng)是為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統(tǒng)對模具的溫度進行調整。有一定化學穩(wěn)定性和良好的介電性能。 塑件的成型工藝卡 塑件的成型工藝卡如表 表 塑件的成型工藝卡 直角彎管注塑模具設計 10 單位名稱 資料編號 GYKR001 共 1 頁第1 頁 制件名稱 直角彎管 材料名稱及牌號 工程塑料 ABS 設備編號 SZ250/1500 零件圖號 001 單件塑料體積 / cm3 模具編號 模具圖號 001 單件塑料質量 /g 每模件數(shù) 2 零件圖 材料干燥 干燥設備 烘干箱 干燥溫度 90～ 100 干燥時間 /h 7～ 8 溫度 料筒后段 ～ 料筒中段 ～ 料筒前段 210～ 230 噴嘴 180～ 190 模具溫度 50～ 70 時間 注射時間 3～ 5 保壓時間 15～ 30 直角彎管注塑模具設計 11 冷卻時間 15～ 30 輔助時間 30～ 40 成型周期 編制 校對 范敏 壓力 注射壓力 70～ 90 保壓壓力 50～ 70 單位 審核 模具型腔壓力 35～ 45 后處理 溫度 80～ 90 時間 時間 5～ 6 直角彎管注塑模具設計 12 3 注射機的選用 選用注射機的方法和原則 (1)使用現(xiàn)有設備 (2)根據每次成型件數(shù)安滿足最大注射量、鎖模力、經濟性等要求選擇合適的注射機。由于本模具設計的滑塊與開模運動方向一致。分型面 要 受到塑件在模具中的成型位置、塑件的結構工藝性及精度、澆注 系統(tǒng) 設計、嵌件位置形狀以及推 直角彎管注塑模具設計 17 出 的 方法、模具的制造、排氣、操作工藝等 等 多種因素影響， 所以 在選擇分型面時 應考慮多方面，并且進行 分析 以及 比較，從 自己所能列出的方案 中選 比較合理的方案。 確定型腔和型芯的尺寸 ABS 的收縮率在 ～ %，取 % 。)0 0 ( mmh ????????? ?????。盡量采用平衡布置，這樣可防止模具受力不 平衡而產生的撐模溢料的問題。 （ 8）生產效率的考慮。結構如圖 圖 拉料桿 材料選用 45鋼， 熱 處理 后硬度 HRC40～ 45，表面粗糙度 。設計的原則有六個：⑴避免在制件上產生缺陷；有利于流動、排氣和補縮； ⑶減少熔接痕，增加熔接牢度；⑷取向方位對制品性能的影響； 考慮流動距離比； ⑹防止料流將型芯或嵌件擠歪變形。 5)、考慮分子定向影響。 推出機構的作用： 推出機構的作用就是指分型后將塑件從模具中推出的裝置。經計算，彈簧所需的最小工作載荷是 1000N，故選用彈簧 d=4mm， C=6mm，內徑 18mm，有效圈數(shù) 20，與推板導柱配合使用。 （ 1）抽芯距的計算 將活動型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的 距離叫抽芯距。 經計算 d=25mm. 斜導柱的材料選用 斜導柱的材料多為 T8,T10等碳素工具鋼，由于斜導柱經常與滑塊摩擦，熱處理要求硬度 HRC 55，表面粗糙度 Ra 。 （ 7） 導滑槽設計 成型滑塊在側向分型抽芯和復位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復移動，這一過程是在 導滑槽內完成的。 缺點 中間有堵塞，不宜發(fā)現(xiàn)，管接頭多。 SZ250/1500 型注射機的拉桿間距為 460mm 400mm。 畢業(yè)設計收獲很多，比如學會了查找相關資料相關標準，分析數(shù)據，提高了自己的繪圖能力，懂得了許多經驗公式的獲得是前人不懈努力的結果。作為機械設計專業(yè)的學生，此次 畢業(yè)設計是我們 即將邁入社會的個人作業(yè)，也是對我們這四年學習的一次總結和檢驗，這半年 從最初的選題，開題到計算、繪圖直到完成設計。 模具的長度為座板的長度，在動模板長度的基礎上兩側各加上壓板空間尺寸 25mm。最小允許間隔為 (d為冷水孔徑 )，最大為 3d。為了再 次保證再次合模時斜導柱能準確的插入斜滑塊中，抽芯動作完成后，斜滑塊必須有準確的位置。 μ 摩擦系數(shù)，取 ～ θ 脫模斜度（176。材料選用碳素工具鋼 T8A,熱處理后硬度 55～ 60HRC，導套與模板之間一般為 H7/m6或 H7/k6 的配合形式，配合部分的的表面粗糙度最好不低于 。如圖 直角彎管注塑模具設計 32 圖 推桿固定板 頂出距離 為確保頂出時塑件能完全脫離動模，頂出距離不小于 20mm。影響脫模力的因素很多，當材料的收縮率大，塑件壁厚大，模具的型芯形狀復雜，脫模斜度小以及型腔（型芯）粗糙度高時，脫模阻力就會增大，反之則小?？傊顾芗辛己眯阅芎屯獗?，一定仔細考慮選擇澆口位置，通?？紤]時要注意幾個原則： 1)、盡量縮短流動距離。澆口是連接分流道和型腔或者說是塑件的橋梁，是整個澆注系統(tǒng)的最薄點。如下圖 圖 澆口套 定 位圈的設計 SZ250/1500 注射機的固定模板上定位孔直徑為 125mm。 （ 6）冷料的考慮。其作用是將塑料熔體能夠平穩(wěn)地引入，并且充滿型腔，再將注射壓力傳遞到模腔的各個部位，還應使型腔內的氣體順利地排出，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑件。 。其中，常用型芯的結構形式有三類四種，即：整體式型芯、組合式型芯（包括大型組合型芯和拼裝式組合型芯）、圓形與非圓形型芯及嵌件。 考慮了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號。開模距離分為兩種情況。本產品由于要求不太高 ， 可不進行熱處理。具有綜合的優(yōu)良性能 (堅固、堅韌、堅硬 )，價格便宜，原料易得，是目前產量最大、應用最廣的一種工程塑料。 1)熟悉塑件：塑件的幾何形狀、塑件的使用要求、塑件原料的特性； 2)檢查塑件的成型工藝性； 3)明確現(xiàn)有注射機的型號和規(guī) 格（若沒有應查手冊選用）； 1)確定型腔的數(shù)目 2)選擇分型面 3)確定型腔的布置形式 4)確定澆注系統(tǒng) 5)確定脫模方式 6)確定調溫系統(tǒng)的結構 7)確定凹模和型芯的固定方式 8)確定排氣形式 9)決定注射模的主要尺寸 10)選用標準模架 11)繪制模具的結構草圖 12)校核模具與注射機有關尺寸 13)注射模結構設計的審核 14)繪制模具的裝配圖 15)繪制模具零件圖 16)復核設計圖樣 1)基本結構方面的審核 直角彎管注塑模具設計 4 2)設計圖紙方面的審核 3)注射模設計質量方面的審核 4)裝拆及搬運條件方面的審核 塑料注射模具的結構組成和作用 塑料注射模具一般是由成形部件 、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機 構、調溫系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、支撐零部件、側向分型與抽芯機構組成 ,如圖 1 ．成型零部件 2 ．合模導向機構 3 ．澆注系統(tǒng) 4 ．脫模機構 5 ．側向分型與抽芯機構 6 ．溫度調節(jié)系統(tǒng) 7 ．排氣機構 圖 塑料模具的基本組成 成形部件是指動、定模部分有關組成型腔的零件。這是 由 于 用 塑料模 具 成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多 腔 所致。另外，三資企業(yè)的蓬勃發(fā)展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業(yè)管理水平的提高，有些企業(yè) 都可 實現(xiàn)信息化管理 以及全數(shù)字化無圖制造。目前單單型腔的模具達 80%以上，仍占主導地位。中國模具行業(yè)目前已有 10 多個國家級高新技術企業(yè)，約 200 個省市級高新技術企業(yè)。目前 此技術 在汽車和家電 等 行業(yè) 在不斷的 推廣 和 使用。一般熱塑性塑料的注射模主要是設計模具的冷卻系統(tǒng)。它還有很好的成型加工性能以及能與其他塑料和橡膠相混熔的特點。 注射機的選用 根據塑件的大小和實際中常用的注射機，注射塑件選用 SZ250/1500 型注射機，如圖 。因此根據公式： S= 式中： S 為滑塊移動的距離； 為所需要的開模行程； 是傾斜角，在本設計中選擇 為 20 ； S 35mm；計算出 ； 根據 25mm+40mm 106mm； 因此 （ mm） 106S=430mm； 6） 、 定位孔直徑的校核 澆口套與為了保證模具主流道中心線與注射機噴嘴中心線相重合，注射機固定模板上設計有定位孔，模具的定模板上應該設計凸起的定位圈，兩者 按照H9/f9 間隙配合。 從方法上來看 分型面 的 選擇 要 應遵循 幾項 原則，如下 ： 1)分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 ⑴、型腔的直徑 Lm ⑵、型腔的深度 Hm ⑶、型芯的直徑 lm ⑷、型芯的高度 hm （ 1）型腔徑向尺寸 ABS 塑件的精度一般為 4級，模具最大磨損量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δ z=Δ /3；取 x=， ABS 塑料的收縮率在 ～ %，取 % 。)( mmhz?? ??????? ?????。 （ 2）流動導引的考慮。盡可能減少所需的后加工，使成型周期縮短，提高生產效率。與動模板的配合 H8/ 10mm。 該塑件不允許要裂紋、變形等缺陷，表面要求質量較高，采用了一摸兩腔的注射方式，為便于調整充模時的剪切速率和封閉時間 ,因此采用側澆口。 6)、避免產生噴射和蠕動。 根據本模具的結構選擇推桿推出機構。 導柱 導套 導向機構的設計 塑料注塑模具導向機構的功能是保證其動模部分和其定模部分在模具工作時，能夠進行正確的導向與定位。抽芯距通常比側孔凹大 2～ 3mm。 斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合 H7/m6。根據模具上側向型芯的大小、形狀和要求不同，以及各工廠