【正文】 t indicated that this mold can achieve arc isolation board quality and processing requirements. Keyword: The arc isolating boards, PC, injection mold, side corepulling, assembly金陵科技學院學士學位論文 第 0章 前言 1 第 0 章 前言 模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。根據(jù)題目設計的主要任務是 隔弧板 注 塑 模具的設計 ， 也就是設計一副注 射 模具來生產(chǎn) 隔弧板 塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。 塑料制品的成型方法很多。在塑件的外 側(cè)有一個直徑為 6，深度為 8的孔。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。 金陵科技學院學士學位論文 第 3章 注射機型號的選擇 9 第 3 章 注射機型號的選擇 注射機的 選定 標準 本次設計與實際在工廠中的設計有所不同。 Fm=（ nA1+A2） p= 35=423188N 式中 型 腔壓力 P 取 35 aMP A—— 塑件及流道凝料在分型面上的投影面 積 （ mm178。對于澆注系統(tǒng)設計的具體要求有： ① 重點考慮型腔布局。～ 3176。 分流道尺寸 圖 34 分流道的形式 分流道 1L = 分流道的尺寸由塑料品種，塑件的大小和流道的長短確定。 ④ 分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度 。）； t— 塑件厚度（平均厚度約為 1mm）； n— 塑件系數(shù)，由查表得 n=。其優(yōu)點是“好鋼用在刀刃上”。凸肩墊板固定方法，為了安裝方便，將固定部分僅留 3 ~ 5mm配合段防止塑料進入，固定孔長度的其余部分擴大 ~ 1mm 整體式凸模結(jié)構(gòu)浪費材料太大且切削加工量大，在當今的模具結(jié)構(gòu)中幾乎沒有這種結(jié)構(gòu)，主要是嵌入式凸模和鑲拼組合式凸模。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取下偏差。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)進行合理選用。導柱中心至模具外緣應至少有一個導柱直徑的厚度；導柱通常設在離中心線 1/3 處的長邊上。 ①導柱的布置方式 導柱應均勻分布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，常取導柱中心到模具邊緣距離 為導柱直徑的 1~ 倍，以保證模具強度。 (3) 導套的精度與配合一般 A 型 用二級精度過度配合， B 型用二級精度靜配合。對塑料件的外觀無明顯損壞，不會引起塑料件變形或使塑料件破裂。直導套用于模板后面不帶墊板的結(jié)構(gòu)，為防止在使用時被拔出，可采用如下幾種方法固定： a) 導套外圓柱加工出凹槽，用螺釘固定； b) 導套外圓柱面局部磨出一小平面，用螺釘固定； c) 導套側(cè)向開一 小孔，用螺釘固定； d) 采用鉚接的方法。其余部分可擴孔，減小摩擦或降低加工難度。金陵科技學院學士學位論文 第 8章 導向與定位機構(gòu)的設計 30 第 8 章 導向 與定位 機構(gòu) 的 設計 導向機構(gòu)的功能是保證動、定模能夠?qū)?，使動模和定模上的成型表面在模具閉合后形成形狀和尺寸準確的腔體。完成側(cè)向活動型芯的抽出和復位的這種機構(gòu)叫做抽芯機構(gòu)。常用塑件的收縮率通常在白分之幾到千分之幾之間。若各型芯之間距離較近，可以在固定板上加工出一個大的公用沉孔。其優(yōu)點是加工成本低。）該模具采用方法 a； ② 澆口應開設在塑件截面最厚處； ③ 有利于塑件 熔體流動； ④ 有利于型腔排氣； ⑤ 考慮塑件使用時的載荷狀況； ⑥ 減少或避免塑件的熔接痕； ⑦ 考慮分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊懀? ⑧ 考慮澆口位置和數(shù)目對塑件成型尺寸的影響； ⑨ 防止將型芯或嵌件擠歪變形。 本設計中為了成型的塑件力學性能基本一致， 分流道采用 平衡 式 布置。 分流道的設計 分流道是指主流道與模具型腔澆口之間的一段流道，用于一模多腔和一腔多澆口（用于較大或形狀復雜的塑料件）的情況，將從主流道流來的容體分配至各個型腔或同一型腔各處，起著對容體的分流和轉(zhuǎn)向作用。主流道的尺寸直接影響到塑料容體的流動速度和充填時間。 2) 鎖模力的校核 Fm≥ KAP 型 = 423188= 而 F=1800KN，鎖模力校核合格。 塑件的質(zhì)量 m1=ρ V= 流道凝料的質(zhì)量 2m 還是個未知數(shù)， 若是流動性好的普通精度塑 件，澆注系統(tǒng)凝料為塑件質(zhì)量或體積的 15%～ 20%（注射廠的統(tǒng)計資料）。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均勻，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件的中間部位。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu) 與制造有如下三方面的影響： 1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。塑料制品的公差也可通過教材上查得，該塑件尺寸精度無特殊要求，所以尺寸均為自由尺寸，可按 MT5 查得公差。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。 畢 業(yè) 設 計 （ 論 文 ） 設計 (論文 )題目 ： 隔弧板注射模設計 學生姓名： 指導教師： 二級學院： 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： 學 號： 提交日期： 年 月 日 答辯日期： 年 月 日 金陵科技學院學士學位論文 目錄 I 目錄 摘 要 ................................................. IV Abstract .............................................. V 第 0 章 前言 ........................................... 1 第 1 章 塑件材料的工藝性分析 ............................ 2 . 塑件的原材料分析 ............................. 2 . 塑件的尺寸精度分析 ............................. 3 塑件的表面質(zhì)量分析 .............................. 3 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 ............................ 4 塑件的成型工藝參數(shù)的確定 ........................ 4 第 2 章 模具結(jié)構(gòu)形式的分析 .............................. 5 分型面位置的確定 ............................... 5 型腔數(shù)量的初步確定 .............................. 6 型腔的布局 ..................................... 7 第 3 章 注射機型號的選擇 ............................... 9 注射機的選定標準 ............................... 9 模具所需注射量的計算 ..................... 9 鎖模力的計算 ............................. 9 注射機型號的選定 .............................. 10 型腔數(shù)量的校核 ........................... 11 注射機工藝參數(shù)的校核 ..................... 12 第 4 章 澆注系統(tǒng)的設計 ................................ 13 主流道的設計 .................................. 13 分流道的設計 .................................. 15 分流道的截面形狀 ......................... 15 分流道尺寸 .............................. 16 分流道布置形式 ........................... 16 分流道的設計要點 ......................... 17 澆口的設計 .................................... 17 金陵科技學院學士學位論文 目錄 II 澆口的形式 .............................. 17 澆口類型的選擇 .......................... 18 澆口位置的選擇 .......................... 18 澆口的尺寸的確定 ........................ 19 冷料穴的設計 .................................. 20 排氣系統(tǒng)的設計 ................................ 20 第 5 章 成型零件的設計 ................................ 21 成型零件的結(jié)構(gòu)設計 ............................. 21 凹模的結(jié)構(gòu) .............................. 21 凸模的結(jié)構(gòu) .............................. 21 成型零件工作尺寸的計算 ......................... 23 影響工作尺寸的因素 ...................... 23 凹、凸工作尺寸的計算 .................... 23 第 6 章 模架的選用及尺寸確定 ........................... 27 第 7 章 側(cè)向抽芯機構(gòu)的設計 ............................. 28 抽芯距的計算 .................................. 28 斜導柱的長度計算 .............................. 28 滑塊的形式及導滑形式 ........................... 29 第 8 章 導向與定位機構(gòu)的設計 ........................... 30 導向機構(gòu)的總體設計 ............................. 30 導柱的設計 .................................... 30 導套的設計 .................................... 31 導向孔的設計 .................................. 32 定位圈設計 .................................... 33 第 9 章 脫模機構(gòu)的設計 ................................ 34 推出機構(gòu)的設計原則 ............................. 34 推出機構(gòu)的基本要求 ............................. 34 脫模機構(gòu)的選用 ................................ 34 推出機構(gòu)的復位 ................................ 35 金陵科技學院學士學位論文