【正文】 口中的體積流率 (cm3/s)； m—— 分流道的 數(shù)目。 三、動模固定板（ 250X250，厚 30mm）用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。 a) 凹模型腔的強度校核 :按允許 ? 計算側(cè)壁厚度 (320) 43 cphaE??44443/2 / 96Lhc Lh? ?陜西科技大學畢業(yè)設(shè)計說明書 26 (321) L側(cè)壁內(nèi)側(cè)邊長 h側(cè)壁內(nèi)側(cè)邊高度 L 小 于 300mm 時，按 ? ? 計算壁厚。 七、推桿固定板（ 148X250，厚 16mm）固定推桿。 兩模板之間應(yīng)有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。 s1 （ 3）點澆口： γQ=105 s1 （ 4）其它澆口： γQ=5? 10179。 L1， L2—— 分流道 1 和分流道 2 的長度， cm。所以可取 l = （ mm） 注：其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進。 該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開有分流道。 分流道的截面面形狀 常用分流道的截面面形狀有圓形、 梯形、 U 字形和六角形等。 —— 6176。 ① 簡單方便、買來即用、不必庫存。）。,代入數(shù)據(jù)計算得到 : m塑 = = (2)澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 澆注系統(tǒng)的凝料在模具結(jié)構(gòu)沒有確定之前是無法確定的，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按塑件體積 ～ 1 倍來估算，取 倍計算。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。 飛機用小塑件注塑模具設(shè)計 5 脫模斜度 由于塑料冷卻后，產(chǎn)生收縮，會使塑件緊緊包住模具型芯或模具型腔中凸出的部分，為了使塑件易于從模具中脫出，并且避免脫模時拉傷或擦傷塑件，因此，在設(shè)計塑件時必須考慮到塑件內(nèi)外表面沿脫模方向均應(yīng)有足夠的脫模斜度。實際上，對于小尺寸的塑件，模具制造誤差對塑件尺寸的影響大一些；而對于大尺寸的塑件，收速率波動引起的誤差則是影響塑件尺寸精度的主要因素。 ⑦在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響 極小。 ④尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與 372 有機玻璃的熔接性良好，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。電火花加工成本相對比較低，加工質(zhì)量也不錯，但加工環(huán)境惡劣，其揮發(fā)物質(zhì)對人體有害。通過這次設(shè)計，受益匪淺。制件、模具零部件造型全部用 pro/e 軟件完成。他們共同構(gòu)成了一套完整的模具。而窄而深得溝槽，有給 加工帶來了困難。 ABS 性能分析 使用性能： ①綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。摧出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（但在熱水中加熱可消失）。塑件外形尺寸還受成型設(shè)備的限制。在成型工藝設(shè)計中，只要保證零件頂出力均勻，在冷卻適當時才進行脫模，就可以忽略此種原 因產(chǎn)生的影響。 由于零件采用收縮率比較大的 ABS 做原料，因此在制作模具時應(yīng)考慮到拔模斜度的問題。= cm179。 根據(jù)容積計算 nVz + Vj = ≤ =24g 可見注射機的注射量符合要求 型腔數(shù)量的確定和校核 型腔數(shù)量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，此外，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因數(shù)影響。即使是較為復(fù)雜的雙分型面模具和三分型面模具，也是在兩板式模具的基礎(chǔ)上增加了一塊或兩塊模板，結(jié)構(gòu)的相似性，才使模具零件和模架的標準化成為可能。 澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相 關(guān)。 該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用與定位圈成整體式。 、分流道的布置形式 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模兩腔，采用平衡式布置。 、澆口尺寸的確定 澆口結(jié)構(gòu)尺寸可由經(jīng)驗公式，并由《塑料模具技術(shù)手冊》之《輕工模具手冊之一》中圖 331 查得，澆口深度 h = ～ 飛機用小塑件注塑模具設(shè)計 19 h = n t = 取 h = 1 （ mm） 式中 h—— 澆口深度（ mm） 。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。s1，澆口剪切速率 γ =104~105 s1，平衡系統(tǒng)的充模過程近似于等溫流動。 模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應(yīng)從這個基準推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準標記。（該模具采用平行墊塊）。 所選擇的標準模架型號為 18 0 16 0B L mm mm? ? ?，屬于小 型模架， H=20mm 凹模嵌件深度為 20mm，其深度不超過 H 的 60%， 所以其強度不用校核 。30mm；其上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用 H7/m6 配合。模具溫度： 70℃；型腔壓力 MP 32MPa? ；脫模時塑件溫度：大概為 80℃；固化溫度預(yù)計 140℃。 Lg—— 澆口的長度， mm。冷料穴的結(jié)構(gòu)分為 Z 型冷料穴， T 型冷料穴，球頭冷料穴等，它們兼有拉料的作用。 、澆口的形式及特點 綜合點澆口呼側(cè)澆口兩種澆口形式的優(yōu)缺點，采用剪切澆口。 分流道的截面尺寸 分流道的截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形 體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 所以流道錐度為 α/2=2176。 分型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面 ,過塑件圓形回轉(zhuǎn)中心并平行于側(cè)邊的一個分型面。 模具厚度 模具厚度 H（又稱閉合高度）必須滿足： Hmin﹤ H﹤ Hmax 式中 Hmin—— 注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax—— 注射機允許的最大模厚?；?g）； n —— 型腔數(shù)目 Vz（ mz） —— 單個塑件的容量或質(zhì)量 (cm179。 最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。這就給脫模帶來了困難，要把握好脫模時間和溫度，在塑料 件冷卻產(chǎn)生的收縮力還不夠大的時候便進行脫模，且脫模溫度不能過高 ， 而使塑料件變形 陜西科技大學畢業(yè)設(shè)計說明書 6 3 模具結(jié)構(gòu)形式的擬定 塑件結(jié)構(gòu)分析 圖 塑料 零件圖 本產(chǎn)品零件為 飛機用小制件 ，其上存在各式各樣的結(jié)構(gòu)。塑料的因素也是影響塑件尺寸精度的重要原因。 m） 1014 擊穿電壓（ KV/mm） \ 介電常數(shù)（ 106Hz） 介電損耗角正切（ 106Hz） 耐電弧性 (s) 50— 85 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高（連續(xù)工作溫度為 70176。 C，要求光澤及耐熱型料宜取 60—— 80 176。 ： ABS 的流動性一般。往往，模具的材料和設(shè)計費用都比不過模具的加工費用。塑料模具是大批生產(chǎn)塑料制品的現(xiàn)代化專用成型工藝裝備的總稱。 20 世紀發(fā)展起來并逐漸成熟的計算機輔助設(shè)計和輔助制造 (CAD/CAM) 技術(shù)為提高模具設(shè)計水平與制造質(zhì)量和效率起到了重要作用 ,目前已得到廣泛 而深入的應(yīng)用。 模具的加工費用，現(xiàn)在越來越成為模具成本最重要的一部分?？芍?ABS 的收 縮 速率為 。 C 左右比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取 50—— 60 176。 C) 130 表 12 力學性能 屈服強度（ MPa） 50 抗拉強度 (MPa) 38 斷裂伸長率 (﹪ ) 35 拉伸彈性模量 (GPa) 抗彎強度 (MPa) 80 彎曲彈性模量 (GPa) 抗壓強度 (MPa) 53 抗剪強度 (MPa) 24 沖擊韌度 (簡支梁式 ) 無缺口 261 布氏硬度 缺 口 11 表 13 電氣性能 表面電阻率（ Ω ） 1013 體積電阻率（ Ω 兩種方法中，各部分之間的配合公差和共同基準的選擇，都較拼裝式的型腔有了提高。并且有些特別高或薄的地方不考慮脫模斜度。分型面為單分型面垂直分型。 在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即 V = nVz + Vj 或 M = nmz + mj 式中 V（ m） —— 一個成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積或質(zhì)量 (cm179。 模具與注射機安裝部份的校核 噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。 綜合以上原因故選擇 BXL=250X250 5 分型面位置的確定 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。取 α = 4176。 從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓型截面。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 ： 冷料穴的結(jié)構(gòu)類型。 BGV= 式中 Sg—— 澆口的截面積， mm2。 冷卻系統(tǒng)的計算 已知條件 :材料 ABS， 平均 壁厚 3 ㎜，注射溫度： 248℃。 四、動模板（ 315X250，厚 32mm）其注射機頂桿孔為 248。強度滿足使用要求。 墊塊一般用中碳鋼制造，也可用 Q235A 制造，或用 HT200，球墨鑄鐵等。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過導(dǎo)向零件與動模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用 銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 γ =f（ Q， Rn）的關(guān)系式可用如下的經(jīng)驗公式表達： 式中 γ —— 熔體在流道中的剪切速率（ s1） Q—— 熔體在流道中的體積流率（ cm3/s） Rn—— 澆注系統(tǒng)斷面當量半徑（ cm） γ 澆注系統(tǒng)各段的 γ 值如下： （ 1）主流道： γs=5? 10179。 、分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可 以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。 n—— 塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定； t—— 塑件壁厚（ mm） . 澆口寬度 b = ～ 取 b = （ mm） 式中 A—— 塑件型腔表面積。 平衡式布置要求從主流道至各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸等都必須對應(yīng)相等，達到各個型腔的熱平衡和塑料平衡。 設(shè)計出主流道襯套的尺寸如下圖： 圖 主流道的位置 、分流道的設(shè)計 、分流道的形狀 該模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。 普通流道澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則如下： ，以減小熱量和壓力的損失； ； ； ； ； ； 主流道和定位環(huán)的設(shè)計 主流道的設(shè)計 主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且 不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。 目前，國內(nèi)外已有許多標準化的模架形式供用戶訂購。 可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù) n 式中 K—— 注射機的最大注射量的得用系數(shù)，一般取 ； mN—— 注射機允許的最大注射量； m 2—— 澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（ g 或 cm179。 塑件的質(zhì)量根據(jù) m塑 =ρ V，查相關(guān)資料得到 ABS 的密度ρ =（ ～ ） /cm179。由上一章中所論述的拔模斜度可知，本零件在必要的部位選用了 1 度的拔模斜度，尺寸較小的部分由于收縮有限且難以控制拔模后的 尺寸精度，故省去了拔模斜度。 介于以上的這些和塑件的基本要求（ GB/T14486—— 1993）取塑件的尺寸精度為 6級。從能源、模具制造成本和成型工藝條件出發(fā)，只要能滿足塑件的使用要求，應(yīng)將塑件設(shè)計得盡量緊湊、尺寸小巧一些。 ⑥ ABS 在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取 1 176。 ②耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好。在實際加工中，常用數(shù)控中心和電火花加工來成型此類零件。 在設(shè)計過程中，自然會遇到各式各樣的困難，在困難面前挺進，在磨難中堅強，正是設(shè)計的樂趣。 I 飛機用小塑件模具設(shè)計 摘要 本文說明了 飛機用小制件 制件設(shè)計及塑料模具設(shè)計的全過程。通過這次設(shè)計，使我深入地學習了塑料模具設(shè)計的過程