【正文】 點(diǎn)檢的指導(dǎo)及日常點(diǎn)檢的要求 ． 187。 TPM的組織應(yīng)與現(xiàn)行各種活動及制度結(jié)合 ， 不宜另立別支 ，以免造成混淆及權(quán)責(zé)不清 ． 187。 目前能力可適應(yīng)未來趨勢的人才數(shù)目 187。 4M – MATERIAL – METHOD – MAN – MACHINE 使用手法： QM(QUALITY AND MACHINE)分析 TPM 5 MP設(shè)計(jì) 及初期管理 活動 為有效降低設(shè)備生命周期成本 ， 透過設(shè)備保養(yǎng)部門與生產(chǎn)部門的經(jīng)驗(yàn)回饋 ， 開發(fā)出高信賴性 、 易保養(yǎng) (甚至免保養(yǎng) )的設(shè)備 ，并使設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)及早安定化 。 由 于 每一子 組僅 有一 個單 值 ， 所以平均值和 標(biāo)準(zhǔn) 差 會 有 較 大的變 性 ， 直到子 組數(shù)達(dá) 到 100個 以上 。 2?dR??管制圖mRX ?TPM Case study 96 88 84 90 98 94 數(shù) 值 26 25 24 23 22 21 組 97 97 94 92 99 94 89 88 90 92 數(shù) 值 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 組 90 96 96 97 95 94 92 98 98 96 數(shù) 值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 組 ?請計(jì) 算出上表的 XRm控制 圖 的控制限？ 請 判定 過 程是 ?否 穩(wěn) 定？如果是不 穩(wěn) 定 該 如何 處 理？ TPM 控制 圖 的 即時 性 process TIME TPM 常數(shù)表 n d2 A2 D3 D4 E2 2 0 3 0 4 0 5 0 TPM TPM活動 的八大支柱 TPM所要做的 ， 是為了能快速達(dá)成甚至適當(dāng)?shù)某筋櫩偷男枨笏M(jìn)行的改善活動 ， 而不是一種閉門造車 ， 關(guān)在公司內(nèi)部進(jìn)行一連串與顧客需求無關(guān)的改善 ， 因此這八大支柱所要進(jìn)行的內(nèi)容 ， 基本上就是要回歸基本面去思考： ?有沒有更加快速響應(yīng)顧客的需求 ?有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價(jià)值 ?有沒有消除很多無價(jià)值的流程 ， 讓公司有限的資源做更有效的運(yùn)用 TPM TPM 效 率 化 的 個 別 改 善 活 動 自 主 保 養(yǎng) 活 動 建 立 計(jì) 劃 保 養(yǎng) 體 制 品 質(zhì) 保 養(yǎng) 活 動 M P 設(shè) 計(jì) 及 初 期 管 理 活 動 建 構(gòu) 教 育 訓(xùn) 練 體 系 管 理 間 接 部 門 的 效 率 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 管 理 全員參與、 5S活 動 TPM 1效率化的 個別改善活動 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多 ， 在此舉一些例子來說明 降低設(shè)備效率的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換 、 調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機(jī)損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良 、 修整損失 ? 停工損失 TPM 1效率化的 個別改善活動 降低事務(wù)效率的 五大 損失 – 采購損失 – 外包 損失 – 流程 損失 – 物流 損失 – 庫存損失 降低作業(yè)者 效率的五大 損失 – 管理 損失 – 動作損失 – 編成損失 – 自動化置換損失 – 測定損失 TPM $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 1效率化的 個別改善活動 積各項(xiàng)小改善而成為 大改善 TPM 2自主 保養(yǎng)活動 保養(yǎng)活動要有效果 ， 不能光靠某一個部門 ， 尤其不能完全依賴外部廠商 ， 因此 ， 設(shè)備操作人員必須接受基本加油 、 五感點(diǎn)檢 、 小修理的相關(guān)訓(xùn)練 ， 以提升設(shè)備操作人員的工作廣度及操作技能 。 管理階層的素質(zhì) 187。 人口 187。 與保養(yǎng)部門共同商討改善的對策 TPM STEP 9 建立自主保養(yǎng)體制 – 劣化的測定活動 187。 TPM STEP 10 建立保養(yǎng)部門的計(jì)劃保養(yǎng)體制 – 保養(yǎng)工作的重要性人人皆知 ， 但并非單由保養(yǎng)部門獨(dú)立完成 ， 因此 ， 制造 （ 操作 ） 部門與保養(yǎng)部門間應(yīng)明確區(qū)分工作權(quán)責(zé) ， 以使保養(yǎng)作業(yè)進(jìn)行得有效率且經(jīng)濟(jì) ． 簡單型的保養(yǎng)體系如圖表所示 ． TPM 保養(yǎng) 自主 保養(yǎng) ─ 日常 點(diǎn)檢 ─ 預(yù)防保養(yǎng) 專門保養(yǎng) 定期 點(diǎn)檢 ─ 計(jì)劃保養(yǎng) 設(shè)備診斷 ─ 預(yù)知 保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 保養(yǎng)預(yù)防 教 育 訓(xùn) 練 小 集團(tuán)活動 各 部門協(xié)力支援 保全 體系 概念 圖 TPM STEP 10 建立保養(yǎng)部門的計(jì)劃保養(yǎng)體制 重點(diǎn)工作： – 保養(yǎng)部門與制造部門間之保養(yǎng)工作分配明確化 ． – 重點(diǎn)設(shè)備之選定 ． – 建立設(shè)備重點(diǎn)事項(xiàng)發(fā)生記錄表 （ 設(shè)備履歷書 ） ． – 改善保養(yǎng)作業(yè)方法 ， 使保養(yǎng)作業(yè)時間標(biāo)準(zhǔn)化 ． – 編訂定期保養(yǎng)計(jì)劃書 ． – 自主保養(yǎng)各基準(zhǔn)之訂定 (項(xiàng)目 、 周期 、 方法等 )． TPM STEP 10 建立保養(yǎng)部門的計(jì)劃保養(yǎng)體制 – 制造單位自主保養(yǎng)教育之實(shí)施 – 保養(yǎng)人員教育訓(xùn)練之實(shí)施 ． – 設(shè)備預(yù)算及保養(yǎng)費(fèi)用之管理 ． – 設(shè)備管理計(jì)算機(jī)化之施行 ． – 建立保養(yǎng)相關(guān)資料之管理制度 ． TPM 保養(yǎng)基準(zhǔn)書 示例 設(shè)備 名 注油基準(zhǔn) 書 符號意義 設(shè)備編號 ○ :每天 △ ：每 周 □ ：每月 ○ 油面 點(diǎn)檢 剎車 油 眼睛 △ 胎 壓點(diǎn)檢 眼睛 □車燈 眼睛 □水箱 眼睛 潔 凈 水 TPM STEP 11 提升操作、保養(yǎng)技術(shù)之訓(xùn)練 主要目的： – 提升操作技術(shù) 、 降低因操作失誤而引起之設(shè)備故障及品質(zhì)問題 ． – 提升保養(yǎng)之效率 ． – 因應(yīng)設(shè)備之自動化 ， 提升作業(yè)效率 ． 基本概念：為了使企業(yè)體質(zhì)強(qiáng)健 ， 勢必要提升從業(yè)人員的素質(zhì)及技能 ． 在設(shè)備自動化的過程中 ， KnowHow的傳承及保養(yǎng)制度的建立刻不容緩 ， 而技術(shù)傳承的第一步即是建立技能訓(xùn)練與資格檢定制度 ． TPM STEP 11 提升操作、保養(yǎng)技術(shù)之訓(xùn)練 進(jìn)行步驟 : – 以現(xiàn)有保養(yǎng)部門人員 ， 利用公司外各項(xiàng)教育訓(xùn)練資源 ， 培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部之師資種子 ． – 以企業(yè)內(nèi)部師資 ， 作為其它操作 、 保養(yǎng)人員之技能訓(xùn)練師 ． – 鼓勵受過訓(xùn)練的人員參加國家舉辦的技能檢定 ， 并配合人事相關(guān)制度 ， 留住人才 ． TPM STEP 11 提升操作、保養(yǎng)技術(shù)之訓(xùn)練 重點(diǎn)工作： – 教育訓(xùn)練之師資應(yīng)由企業(yè)內(nèi)部養(yǎng)成 ， 絕不能依賴外部師資 ， 否則將難持之以恒 ． – 應(yīng)鼓勵有技能人員參加國家舉辦之技能檢定 ． – 人事制度應(yīng)以員工對企業(yè)貢獻(xiàn)度多寡來衡定 ， 以留住對企業(yè)有貢獻(xiàn)的人才 ． – 為使技能訓(xùn)練持續(xù)進(jìn)行 ， 應(yīng)設(shè)置固定之技能訓(xùn)練場所與師資 ． – 訓(xùn)練教材應(yīng)由指導(dǎo)老師依企業(yè)內(nèi)部之實(shí)際需要自行編寫 ． – 基礎(chǔ)課程可配合自主保養(yǎng)之改善內(nèi)容進(jìn)行 ． – 課程內(nèi)容請參考次頁 . TPM 技能教育課程 教育項(xiàng)目 時 數(shù) 目 標(biāo) 20小時以上 學(xué)習(xí)后對自已的設(shè)備可作維持管理． 20小時以上 對于工廠的設(shè)備具有改善之能力 ． 40小時以上 有能力對現(xiàn)場自主保養(yǎng)作充分支持． 以上 2項(xiàng)之對象為全員 ， 第 3項(xiàng)以保養(yǎng)人員為中心展開 ． TPM STEP 11 提升操作、保養(yǎng)技術(shù)之訓(xùn)練 注意事項(xiàng)： – 技能訓(xùn)練場所之空間依企業(yè)規(guī)模大小而定 ， 原則上以每班次20人以下為佳 ． – 訓(xùn)練場所之教學(xué)設(shè)備 ， 盡可能利用生產(chǎn)單位擬報(bào)廢之機(jī)器或閑置不用之設(shè)備 ， 無論如何 ， 自行動手整修 、 改良后的設(shè)備， 價(jià)值絕對比新購設(shè)備高 ． – 可由簡單的基礎(chǔ)課程著手 ， 隨著訓(xùn)練時間 、 需求再慢慢擴(kuò)大訓(xùn)練內(nèi)容及擴(kuò)充訓(xùn)練相關(guān)設(shè)備 ． TPM STEP 11 提升操作、保養(yǎng)技術(shù)之訓(xùn)練 – 訓(xùn)練宜嚴(yán)格踏實(shí) ， 理論與實(shí)際并重 ， 避免流于形式 ， 形成資源浪費(fèi) ． – 訓(xùn)練時間可利用上班或下班時間 ， 視企業(yè)文化而定 ， 但利用下班時間所作之教育訓(xùn)練 ， 是否要發(fā)給加班津貼 ， 應(yīng)考量人員心理的感受而定 ． TPM STEP 12 設(shè)備初期管理體制的建立 主要目的： – 追求設(shè)備生命周期成本之經(jīng)濟(jì)性 ． – 增加設(shè)備使用壽命 ． – MP(保養(yǎng)預(yù)防 )設(shè)計(jì)之標(biāo)準(zhǔn)化 ． – 故障之排除 ． – 管理體制之建立 ． TPM STEP 12 設(shè)備初期管理體制的建立 基本概念： – TPM追求的目標(biāo)是使設(shè)備效率達(dá)到最高 ， 最好達(dá)到 「 免保養(yǎng) 」 的地步 ． 通常在設(shè)備設(shè)計(jì)階段即幾乎決定設(shè)備生命周期成本的 90%， 因此 ， 如何建立一個免保養(yǎng)的設(shè)備系統(tǒng)是非常重要 ． – 設(shè)備的初期管理 ， 一般是指設(shè)備設(shè)計(jì) 、 安裝 、 試運(yùn)轉(zhuǎn)到初期流動管理等各階段 ， 主要在于防范以上各階段可能發(fā)生之故障問題 ． 尤期在初期流動管理方面 ， 對于運(yùn)轉(zhuǎn)開始階段之故障 、 不順暢 ， 如何加以記錄 、 研擬對策 ， 使其早日進(jìn)入正式生產(chǎn) ， 就得靠平時累積的保養(yǎng)記錄 ． 當(dāng)然 ， 將必要信息回饋至原設(shè)計(jì)單位 ， 作為下次設(shè)備設(shè)計(jì)的參考 ， 這種保養(yǎng)預(yù)防 (MP)， 設(shè)計(jì)的作法 ， 是非值得重視的 ． 次頁的圖表是相關(guān)保養(yǎng)活動之概念圖 ． TPM 生產(chǎn)單位 設(shè)備狀況記錄 品質(zhì)特性分析 MTBF 問題點(diǎn)記錄表 技術(shù)單位 MP設(shè)計(jì) 技術(shù) 資料 分析 設(shè)備廠商 KNOW HOW集 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 開發(fā)部門