【正文】 ? 由設計主管工程師負責保證所有建議的措施得到實施，建議措施的落實是十分重要的，任何建議措施都應有具體的負責人和規(guī)定的日期，小組和設計主管工程師要對此負責。 n 詳見探測度的推薦評價準則表。 ? 表 DFMEA頻度評價準則 (第三版 ) 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 頻度 很高：持續(xù)性失效 ≥100個 每 1000輛車 /項目 50個 每 1000輛車 /項目 10 9 高：經常性失效 20個 每 1000輛車 /項目 10個 每 1000輛車 /項目 8 7 中等：偶然性失效 5個 每 1000輛車 /項目 2個 每 1000輛車 /項目 1個 每 1000輛車 /項目 6 5 4 低：相對很少發(fā)生的失效 每 1000輛車 /項目 每 1000輛車 /項目 3 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000輛車 /項目 1 ? DFMEA Occurrence(O) Ranks:Integers 1 to 10 12345678910R e pe a t e d f a i l u r e s w i l l oc c u r / c a n be r e w or ke dH i g h n u m be r of f a i l u r e s / c a n n ot be r e w or ke dV e r y h i g h n u m be r of f a i l u r e sF a i l u r e a l m os t in e v i t a bl eR e l a t i v e l y f e w f a i l u r e s w i l l oc c u r .F e w f a i l u r e s li ke l y to oc c u rO c c a s i on a l f a i l u r e s w i l l oc c u rM ode r a t e n u m be r of f a i l u r e s w i l l oc c u rR a n k O c c u r r e n c e D e s c r i pt i onF a i l u r e u n l i ke l y to oc c u r .R e m ot e c h a n c e of f a i l u r e . ? DFMEA— 現(xiàn)行的設計控制（第二版） （ 1）現(xiàn)行采用的設計控制 n 把設計控制比喻成預防潛在失效變成現(xiàn)實或減少其出現(xiàn)可能性的防線。 n 失效原因與機理：在 DFMEA是指引起失效模式的可能的設計薄弱點 n 簡明扼要，但要盡可能全面地列出可能想到的失效原因和機理，以便于對癥下藥采取糾正措施。 — 漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。如果項目有多種功能，應分別列出。 誰來做 PFMEA ? 誰來做 PFMEA ? 由負責制造的工程師 /工程師小組制定 — 依靠小組的共同努力 — 負責的工程師應直接、主動的同有關部門聯(lián)系，這些部門包括：裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一部成的部門。 FMEA的歷史 ? 1994年，美國汽車工程師學會 SAE發(fā)布了SAEJ1739潛在失效模式及后果分析標準。 關于確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意 ,FMEA是對這一過程的補充 . 所有的 FMEA都關注設計 ,無論是產品設計還是過程設計 . FMEA的特點 ? ?失效還未產生 ,可能發(fā)生但不是一定要發(fā)生 ?時機 :在設計或過程開發(fā)階段前開始 ?合作 :小組由各種有經驗和專業(yè)知識的人構成 ?FMEA分析的文件 — 記錄專用表格 — 作為動態(tài)文件使用 — 按照過程 /產品 /服務壽命周期期間要求更改 FMEA的核心 ?核心 :預防 ?對潛在失效模式的風險和后果進行評定 ?是持續(xù)進行的 指導貫穿整個過程、產品和服務周期 ?動態(tài)的、文件化的、系統(tǒng)的小組活動 FMEA的種類 ? ? SFMEA— 系統(tǒng) FMEA ? DFMEA— 產品 FMEA(設計 FMEA) ? PFMEA— 過程 FMEA(制造 /裝配 FMEA) ? AFMEA— 應用 FMEA ? SFMEA— 服務 FMEA ? PFMEA— 采購 FMEA FMEA涉及到的主要的概念 ? ?功能 :該設計 /過程要做什么 ?(設計意圖 ) ?失效模式 :設計 (產品 )或過程失效的表現(xiàn)形式 ?后果 :失效模式發(fā)生后會怎樣 ? ?嚴重度 :失效模式的后果有多嚴重 ? ?起因 :什么會導致失效模式的發(fā)生 ? ?頻度 :失效起因發(fā)生的頻率如何 ? ?現(xiàn)行控制 :探測或防止將失效傳遞到后續(xù)“顧客”的現(xiàn)行方法 ?探測度 :失效模式 /起因一旦發(fā)生 ,能否探測得出 ? FMEA組成部分 ? FMEA基本要素的組成部分 FMEA計劃 原因 風險分析和潛在的失效模式及后果分析解釋 嚴重度 探測度 后果 失效模式 頻度 執(zhí)行建議措施并驗證其有效性 實施措施 FMEA的主要概念案例 ? 主要概念 :水箱支架舉例 原因 (頻度 ) 失效模式 后果 (嚴重度 ) 水箱支架斷裂 生產者 消費者 功能 :支撐 ？ 探測 ?水箱冷卻液泄漏 ?冷卻系統(tǒng)過熱 ?發(fā)動機氣缸損壞 ?汽車停駛 ?水箱后傾 ?水箱與風扇碰撞 ?產生異響 ?水箱冷卻水管被風扇刮傷 失效及失效鏈的定義 ? 失效 : ? 在規(guī)定條件下 (環(huán)境 、 操作 、 時間 )不能完成既定功能 。 — 優(yōu)先使用行政的和工程的努力、時間、人力資源和其他資源。成功的頭腦風暴會議會在很短時間內生成大量的觀點（想法）。 開始進行 DFMEA ? DFMEA— 潛在失效模式 n 對每個項目和功能，列出每一個潛在失效模式。 n 要減少失效的嚴重度級別數(shù)值，只能通過修改設計來實現(xiàn)。 n 純屬制造與裝配過程有關的問題，原則上由 PFMEA來進行。 n 用于制造、裝配過程的檢驗和試驗不能視為設計控制。 n 不能依賴過程檢驗的強化措施。 8）熟悉 FMEA軟件的使用。 n 措施是針對產品設計的措施。 ? 現(xiàn)行設計控制的采用 n 沒有任何設計控制，設計將具有很大盲目性，風險極大。 ? （ 2）與制造 /裝配有關的原因 n 指由于所擬定采用的制造 /裝配設計在技術上或操作者體力上的限制與難度，以及容易產生誤操作面引起的潛在失效。 DFMEA的嚴重度 ? DFMEA— 嚴重度（ S） n 為了對失效模式的后果之嚴重程度進行評估，把對后果的定性描述作成某種數(shù)量化的評價，以便于工程中的交流，從而產生了對嚴重度進行打分的辦法。這些非期望功能常常與安全及政府法規(guī)的符合性相關 — 諸如：噪聲、振動、電磁干擾、環(huán)境污染、能源消耗、材料回收再循環(huán)等。） n 系統(tǒng) n 子系統(tǒng) n 部件或零件 n 原材料 過程的 FMEA ? （三）過程 FMEA （ 聚集于制造過程，假定設計是完美的。 FMEA的歷史 — 防止現(xiàn)有的 /潛在的失效到達顧客處。 (b)確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施 。 ? 2023年， SAEJ1739修訂， FMEA手冊也修訂為第三版，并已譯成中文。事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易并低成本地對產品或過程進行修改，從而減少事后修改的損失。不能完成規(guī)定的功能 就被稱失效。 DFMEA潛在失效后果 ? DFMEA— 潛在失效后果 n 潛在的失效后果，是指失效模式可能帶來的對完成規(guī)定功能的影響，以致帶來顧客的不滿意，和不符合安全和政府法規(guī)。工作環(huán)境是造成失效的重要外因，但它是客觀存在，難以控制的。 （ 2）現(xiàn)行設計控制的種類 n 把設計控制按優(yōu)先采用的順序，分成三種，形象地比喻為三道防線。 — 其次應評價其檢出失效模式的有效性。 ? 風險評估表 Risk Ranking Results of Risk Rankings Action Taken Occ Det Sev 1 1 1 Goal None 1 10 1 Assured Customer Satisfaction None 10 1 1 Frequent failures Yes 10 10 1 Frequent failures reach Customer Yes 1 1 10 Failure doesn’t reach Customer Yes 1 10 10 Most failures reach Customer Yes 10 10 10 No Customers left Yes ? 糾正措施的優(yōu)先順序 消除失效模式的起因 降低失效模式的后果（改變設計或過程）（ S） 減少失效模式的發(fā)生頻率（ O） 改進失效模式的探測方法（ D） 五、小組練習 ? 目的： n 完成一次完整的 DFMEA分析 n 以小組練習的方式熟悉 DFMEA的過程 n 熟悉用軟件進行 DFMEA分析 n 向全班介紹小組項目以及建議的措施 第個 DFMEA小組由 46人組成，時間為 34小時 每個小組從第一章練習中選出一個 DFMEA的項目，并完成以下任務： 1）在 FLIP CHARTS上畫出一個功能框圖，列出主要的產品 /設計功能。 ? 簡要記下措施實施的情況及日期，當明確了糾正措施后，重新估計 S、 O、 D值，并計算出新的 RPN。 ? 注意：在第三版的示例中，小組沒有確定任何預防控制，這可能是因為同樣或類似的設計沒有應用過預防控制 n 設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴： — 在所列的每一個預防控制前加上一個字母“ P” — 在所列的每一個探測控制前加上一個字母“ D” n 一旦確定了設計控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù)。評分的依據(jù)要參考類似零部件的資料，以及相對改動的程度。 n 凡是識別為特殊特性，需要特殊過程控制的應以適當?shù)姆栐诖藱谀恐袠俗ⅲ褂妙櫩鸵?guī)定的符號，并在“建議措施”欄中說明。 n 在描述失效模式時，要使用術語，避免使用地方性、行業(yè)性哩語。 提供一個流程圖 ? （四）小組練習 n 頭腦風暴法在 FMEA中的應用（ 30分鐘） n 利用前邊所學概念，從第一章練習所確定的項目中選出一項完成以下活動： — 建立流程圖，確定過程步驟 — 選擇要評估的過程步驟或功能 — 利用頭腦風暴法，在表格上列出能想到的所有問題 — 將失效模式和起因進行分類，填在相應的表格上 巧克力薄餅的制作過程 將面粉、蘇打和鹽攪拌在一起（ AKA面粉混合器） 在一個大碗里將黃油、糖和香精攪拌，人工 / 電動攪拌直到成油脂（美味） 用面粉混合器慢慢攪拌 加雞蛋并攪拌好 制成巧克力薄餅形（現(xiàn)在討論） 加干果 嗎？ 加干果 放到燒烤架上并開始烘烤 烘烤時間是8 10 分鐘之間嗎？ 烘烤是淡淡的黃色嗎？ 放在金屬線架、稍稍冷卻 停止烘烤 Y N N N Y Y 案例 ? 過程名稱：制作美味食品的程序 ? 目標：在烘箱里烘烤的過程功能 ? 列出所有可能的潛在失效模式和原因 燒焦 烤箱溫度太高 烤箱溫度太低 牛奶太多 牛奶太少 糖太多 糖太少 鹽太多 鹽太少 黃油太多 1黃油太少 1面粉太多 1面粉太少 1雞蛋太多 1雞蛋太少 1牛奶變酸 1雞蛋變臭 1烘烤時間太長 1烘烤時間太短 放錯牛奶 2薄餅 /甜餅太少 2薄餅 /甜餅太多 2薄餅 /甜餅太大 2薄餅 /甜餅太小 2烤箱臟了 2烤箱爆炸 2薄餅 /甜餅碎了 2廚師生氣 2烤箱門不太合適 黃油臭了 潛在失效模式和原因匯總表 ? 潛在失效模式和原因匯總表 失效模式的名稱：燒焦甜餅 列出原因序號： 11 1 1 2 3