【正文】 (七 ).延長控制界限開始控制在實(shí)際應(yīng)用中 ,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù) 25% 時(shí) ,可用平均樣本容量 ( )來計(jì)算控制限 .145◆ np(不良數(shù) )控制圖料?過程或抽樣方法因連續(xù)的組包即每組數(shù) 連續(xù) 7點(diǎn)出現(xiàn)在中心線的一側(cè) ?依各組之統(tǒng)計(jì)量大小描點(diǎn)于控制圖上 pi之大小描繪于控制圖上計(jì)量值控制圖牽涉到較多的工程技術(shù)問題 ,而計(jì)數(shù)值控制圖則與管理系統(tǒng)較有關(guān)系 ,因此導(dǎo)入前的準(zhǔn)備事項(xiàng)牽涉到較多管理制度 .譬如以過程不良率如何有效定義 ,才能與績效奬金配合 .或者以過程不良率指針決定驗(yàn)收的方式 .其準(zhǔn)備事項(xiàng)如下 :D4R+CLLCLXpZLSLp【 Z?k=Ca=ZUSL=? :點(diǎn)在控制限之間周期性變化 :連續(xù) 20點(diǎn)之中有 16點(diǎn)以上c.據(jù)系統(tǒng)性地包含不同的過程平均 如下圖如設(shè)備的故障 ,或單一過程 計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)錯(cuò)誤以下點(diǎn)子為正常 :,總平均數(shù) =?Xij﹞ min取樣 .97二 .收集數(shù)據(jù)樣本組數(shù) k.(二 ).記錄數(shù)據(jù)及計(jì)算各組平均數(shù) 都是從總體的一個(gè)抽樣的均值）在當(dāng)樣本容量逐漸增大時(shí)將趨向于正態(tài)分布。177。Control 計(jì)件 如不合格件數(shù)； 計(jì)點(diǎn) 如 PCB上的漏焊數(shù)、溢膠數(shù)等◆ 計(jì)量型◆ 計(jì)數(shù)型☆ 計(jì)件型☆ 計(jì)點(diǎn)型 84(2).控制圖的構(gòu)成+3s1 2 3 4 5 6 7 8 9 1018171615141312111098765規(guī) 檔風(fēng)窗玻璃上的氣泡 舉 ◆ 有助于過程在品質(zhì)上和成本上能持續(xù)地 ,可預(yù)測地保持下去◆ 使過程達(dá)到 :控制圖除了上述查覺非機(jī)遇原因外 ,還有下述各種用途 .無論如何，為了更好地減少過程變差的變通原因需要管理人員和與操作直接相關(guān)的人員的密切合作。由于特殊原因造成的過程分布的改變 有些有害，有些有利 。49四 .過程變異原因過程中 有些變差造成短期的、零件間的差異 —— 例如機(jī)器及其固定裝置間的游隙和間隙，或記帳人員工作的準(zhǔn)確性等。μ=177。4σ%若常態(tài)曲線與 x軸之間所有面績等于 1或 100%,在曲線下任何兩個(gè)坐標(biāo)xa與 xb之間的面績 ,亦可由積分的方法求得 ,在應(yīng)用時(shí)可由標(biāo)準(zhǔn)常態(tài)分配面績表直接查得數(shù)據(jù) .雖然單個(gè)數(shù)據(jù)完全不同 ,但是收集成一組數(shù)據(jù)后 ,它們會趨于形成可以描述成一個(gè)分布的模式 .范圍 范圍范圍39過 沒有兩件產(chǎn)品或特性是完全相同的 ,因?yàn)槿魏芜^程都存在許多引起變異的原因 .產(chǎn)品間的差距也許很大 ,也許小得無法測量 ,但這些差距總是存在的 .范圍 范圍 范圍 范圍37二 .過 ◆ 變化操作通常，對重要的特性（過程或輸出）采取措施從而避免它們偏離目標(biāo)值太遠(yuǎn)是很經(jīng)濟(jì)的。我們工作的方式 /資源的融合人設(shè)備材料方法測量環(huán)境顧 客識別不斷變化的需求和期望統(tǒng)計(jì)方法過程的聲音輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出產(chǎn)品或服務(wù)顧客的聲音績效報(bào)告 (特性值、不良數(shù)、缺點(diǎn)數(shù) )過程中對策 產(chǎn)品改善有反饋的過程控制系統(tǒng)模型32◆ 統(tǒng)計(jì)方法的第一步 。本手冊重點(diǎn)放在車間應(yīng)用中。追求卓越的階梯 》21六 .SPC能解決的過程問題 :有效的抽樣控制 ,不用全數(shù)檢驗(yàn) ,預(yù)估不良率 ,得以控制成本 .使過程穩(wěn)定 ,生產(chǎn)可以預(yù)測 ,而能掌握品質(zhì)、成本、交期 . /時(shí)效性 :過程的異常趨勢可實(shí)時(shí)對策 ,預(yù)防整批不良 ,以減少浪費(fèi) .直接由作業(yè)人員繪制控制圖 ,提供一個(gè)可靠的資料 ,以決定何時(shí)應(yīng)該采取對策 ,何時(shí)可以不必采取任何措施 . :作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考 . :估計(jì)機(jī)器能力 ,可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件 . :過程能力可作為改善前后比較之簡單指針 ,作為過程檢討的共同語言 .22七 .SPC的特點(diǎn)★ 與全面品質(zhì)管理相同，強(qiáng)調(diào)全員參與，而不是只依靠少數(shù)品質(zhì)管理人員 。 通過保持過程受控和穩(wěn)態(tài)提高過程能力和品質(zhì)水平 .173 σ 原理原理 隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成， 如何控制大批量產(chǎn)品品質(zhì) 成為一個(gè)突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的品質(zhì)控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)品質(zhì)管理方式。討論 生產(chǎn)管理 ◎ 企業(yè)中層干部培養(yǎng)2一、課程目的一、課程目的1．使學(xué)員建立基本的 SPC統(tǒng)計(jì)理論基礎(chǔ)與品管概念 ,以結(jié)合專業(yè)知識應(yīng)用于日常的品管作業(yè) 。中間休息 2次各 10分鐘9專心聽講（請手機(jī)調(diào)成 “震動、靜音 ”）。（控制）事物的發(fā)展和變化是可預(yù)測的；13二．統(tǒng)計(jì)方法的意義?策劃數(shù)據(jù)的收集，整理與解釋資料，并據(jù)以導(dǎo)出結(jié)論或予以推廣的過程， 稱為 統(tǒng)計(jì)方法 。?自第四階段的 統(tǒng)計(jì)品管 〈 SPC〉， Dr. Shewhart 博士 ( 1924 年 ) 發(fā)表 『制造產(chǎn)品品質(zhì)的經(jīng)濟(jì)控制』 以后，統(tǒng)計(jì)方法即持續(xù)運(yùn)用于品質(zhì)管理中。216。在開始討論之前，需進(jìn)行六點(diǎn)說明： 并用 統(tǒng)計(jì)方法來解釋 它們 并不是最終目標(biāo)， 最終目標(biāo) 應(yīng)是對讀者的 過程不斷加深理解 。； 過程 (Process):將 輸入 (人員、資金、材料、設(shè)備、技術(shù)方法等 )轉(zhuǎn)化為 輸出 (成品或服務(wù) )的一組彼此相關(guān)的資源和活動 .即制造過程 .注 :該定義源自 ISO9000:2023品質(zhì)管理體系 所要求的是理解統(tǒng)計(jì)過程控制系統(tǒng)和各個(gè)要素。什么是統(tǒng)計(jì)受控過程？什么是有能力的過程？34◆ 3對過程釆取措施 :采取的措施 可能 包括 :僅對輸出采取措施只可作為不穩(wěn)定或沒有能力的過程的臨時(shí)措施（見第 5節(jié)）。317,400μ=177?！疤幱诮y(tǒng)計(jì)控制狀態(tài) ”或 相同的簡單的統(tǒng)計(jì)過程控制技術(shù) 也能指明變差的普通原因的范圍 ，但分離這些原因需要更詳細(xì)的分析。63過程能力、過程性能 在這些情況下，顧客可能會有以下要求：在汽車工業(yè)中可接受的作法是一個(gè)過程被證明處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)后才計(jì)算其過程能力。過程指數(shù)可以分為兩類 :一類是使用子組內(nèi)的估計(jì)變差計(jì)算 ,另一是當(dāng)估計(jì)給定的指數(shù)時(shí)使用總變差估算 .識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進(jìn)從基準(zhǔn)面到孔的距離（ mm）??Upperσ原理：無論產(chǎn)品或服務(wù)品質(zhì)水平的總體分布是什么，其 Chart( 平均值與全距 )控制圖制作與解析(一 ).收集數(shù)據(jù) :選擇控制特性 .,D4???量測系統(tǒng)的改變 :如新的檢驗(yàn)人?過程或抽樣方法有分層 。如下圖?計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)錯(cuò)誤 ?（同一側(cè)） . :連續(xù) 15點(diǎn)出現(xiàn)在中心線 1b.│?取得客戶的同意修改規(guī)格123若過程在控制狀態(tài)下且過程能力足夠 ,則延長控制界限開始控制 .其控制界限以過去解析的數(shù)據(jù)來估計(jì) ,估計(jì)方法如下 :d3?125【解】 UCL=LCL=R控制圖 :? 不同組的樣本大小不一定相同 .Pi=di/ni如下圖?有點(diǎn)超過控制上限 ?少于 2/3的點(diǎn)集中在中間的 1/3區(qū)域中?計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)錯(cuò)誤 ?數(shù)據(jù)曾經(jīng)修改141(五 ).解析過程p(1p)/ni,應(yīng)該調(diào)查而推廣現(xiàn)有計(jì)算器和電腦及軟件出現(xiàn)已經(jīng)很少使用 .中位數(shù) 全距控制圖的制作與解析同樣類似其它計(jì)量控制圖 .132九 .計(jì)數(shù)型控制圖導(dǎo)入前的準(zhǔn)備事項(xiàng) ,如復(fù)雜的化學(xué)分析和破壞性試驗(yàn) .CLR連續(xù)七點(diǎn)在中心上側(cè)為異常128平均值與全距控制圖建立步驟 例===25?–==│ZUSL=CPU=(USLX)/3Cp=???118UCLLCL CLUCLLCL 補(bǔ)充點(diǎn)的振幅 周期性變大變小點(diǎn)的 周期性變化119(六 ).過程能力的研究117 補(bǔ)充?數(shù)據(jù)曾經(jīng)修改112典型特殊原因（不穩(wěn)定型態(tài)）識別準(zhǔn)則匯總 :有 1點(diǎn)子 ,遠(yuǎn)離 31/3區(qū)域中?計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)錯(cuò)誤 111UCLLCLXUCLLCLX(五 ).解析過程 。原材料批 ,這些問題必須實(shí)時(shí)矯正 如一新的或不均勻的 ?量測系統(tǒng)曾經(jīng)改變=定及估計(jì)過程特性的平均數(shù)及標(biāo)準(zhǔn)差 .98?將數(shù)據(jù)記錄于空白的計(jì)量值控制圖上 .?計(jì)算各組平均 ?同一組之?dāng)?shù)據(jù)最好在同一生產(chǎn)條件及同一短時(shí)間內(nèi).(三 ).計(jì)算控制界限(四 ).繪制控制界限及描點(diǎn)(五 ).解析過程(六 ).過程能力研究(七 ).延長控制界限開始控制96(一 ).收集數(shù)據(jù)選擇控制特性 X,決定樣本大小 n及抽樣間隔 ,樣本組數(shù) k.如果上述條件變化，則必須重新制定控制圖 .2. 一定時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用；3. 過程能力值有大的變化時(shí)。3σ86(4).控制圖原理1.Data◆ 使不必要的變差最小 .78◆ 依 數(shù)據(jù)之性質(zhì) 來分類◆ 計(jì)量值 控制圖 :系控制圖所以依據(jù)的數(shù)據(jù) ,均屬于量具實(shí)際量測而得 (如長度、重量、成份、電壓、電流等特性 )且均為連續(xù)性者 .◆ 計(jì)數(shù)值 控制圖 :系控制圖所以依據(jù)的數(shù)據(jù)均屬于以計(jì)數(shù)者 (如外觀不良數(shù)、缺點(diǎn)數(shù)等 ) 且均為間斷數(shù)據(jù) .◆ 依控制圖之 用途 來分類◆ 控制用 控制圖 :此種控制圖用作控制過程之品質(zhì) ,具有其積極性之意義 .如有點(diǎn)子跑出 ,立即釆取措施 .◆ 解析用 控制圖 :此種控制圖用作決定方針用 ,過程解析研究用 .79分析過程 控制圖 計(jì)量型控制圖人員 設(shè)備 環(huán)境材料 方法 測量過程1 2 3 4 5 6 7 8 9過程評價(jià)需要測量結(jié)果是基于測量的判定結(jié)果舉例 控制圖舉例?◆ 確定待管理的特性 。更高的品質(zhì) 為了進(jìn)一步具體了解過程能力、過程性能以及與之相關(guān)的假設(shè) 然而，內(nèi)外部的顧客更關(guān)注 過程性能 ,也就是過程的輸出以及與他們的要求（定義為規(guī)范）的關(guān)系如何，而不考慮過程的變差如何。這一點(diǎn)在早期的過程改進(jìn)中尤為重要。影響品質(zhì)變異 ,這些原因都是可以避免的 ,皆屬于非機(jī)遇原因 .◆ 未遵照操作標(biāo)準(zhǔn)而操作 ,所發(fā)生之變異 .◆ 雖然遵照操作標(biāo)準(zhǔn) ,但操作標(biāo)準(zhǔn)不完善 ,以致發(fā)生變異 .◆ 機(jī)器設(shè)備之變動 ,發(fā)生之變 .◆ 操作人員之更動 ,造成之變更 .◆ 原材料之不同 ,發(fā)生之變異 .◆ 量具不準(zhǔn)備 ,造成之變異 .525354如果僅存在變差原因 ,隨著時(shí)間的推移 ,過程的輸出形成一個(gè)穩(wěn)定的分布并可預(yù)測 .55如果存在變差的特殊原因 ,隨著時(shí)間的推移 ,過程的輸出不穩(wěn)定 .5647 常態(tài)曲線下之面積分配48四 .過程變異原因%kσσ則38過 若有必要可采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣硇Ｕ^程或剛產(chǎn)生的輸出。過程控制系統(tǒng)的其他部分只有它們在幫助整個(gè)系統(tǒng)保持良好的水平或提高整個(gè)過程的性能時(shí)才有用。及到整個(gè)系統(tǒng)的？經(jīng)常能聽到這樣的口號 “第一次就把工作做好?！?預(yù)測 避免浪費(fèi)研究讀者自己的工作場所或相似的部門中的實(shí)際例子是對本書的重要補(bǔ)充。Process216。1924年，美國的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的 “控制圖法 ”，對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)品質(zhì)