【正文】 ? 3)自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因有阻尼存在而衰減為零。 ?(2)工件材料的性質(zhì)(3)切削用量 切削速度對表面粗糙度的影響很大。3σ √n）。 (2)工件不均勻受熱 在銑、刨、磨平面時，工件單面受切削熱作用，上下表面之間形成溫差△ θ，導(dǎo)致工件向上凸起，凸起部分被工具切去，加工完畢冷卻后，加工表面就產(chǎn)生了中凹，造成了幾何形狀誤差。鏜直徑較小的內(nèi)孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。 分析計算法 是在掌握各原始誤差對加工精度影響規(guī)律的基礎(chǔ)上，分析工件加工中所出現(xiàn)的誤差可能是哪一個或哪幾個主要原始誤差所引起的，并找出原始誤差與加工誤差之間的影響關(guān)系，進(jìn)而通過估算來確定工件的加工誤差的大小，再通過試驗測試來加以驗證。 統(tǒng)計分析法 是對具體加工條件下加工得到的幾何參數(shù)進(jìn)行實際測量，然后運用數(shù)理統(tǒng)計學(xué)方法對這些測試數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理，找出工件加工誤差的規(guī)律和性質(zhì)，進(jìn)而控制加工質(zhì)量。(1)機床部件剛度 圖 514 車床部件靜剛度的測定 1— 心軸 6— 千分表 4— 測力環(huán) 5— 螺旋加力器圖 515 車床刀架部件的剛度曲線1— 加載曲線 2— 卸載曲線(2)影響機床部件剛度的因素 ? 由于零件表面存在宏觀幾何形狀誤差和微觀幾何形狀誤差，結(jié)合面的實際接觸面積只是名義接觸面積的一小部分 (圖所示 )，在外力作用下，實際接觸區(qū)的接觸應(yīng)力很大，產(chǎn)生了較大的接觸變形。 刀具熱變形的熱源主要是 切削熱 。 ? 數(shù)理統(tǒng)計學(xué)已經(jīng)證明，樣本極差 R近似服從正態(tài)分布，即有： ? (R ～ N(R， σ 2) 這就是說，樣本極差 R的分散范圍為(R177。加工塑性材料時，若切削速度處在產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺的范圍內(nèi)，加工表面將很粗糙。 ?二、機械加工過程中的自激振動 (顫振 ) ? 如果在一個振動周期內(nèi)，振動系統(tǒng)從電動機獲得的能量大于振動系統(tǒng)對外界做功所消耗的能量，若兩者之差剛好能克服振動時阻尼所消耗的能量，則振動系統(tǒng)將有等幅振動運動產(chǎn)生。這一點與強迫振動根本不同，強迫振動的頻率取決于外界干擾力的頻率。圖 546 車削時工件表面的殘留面積 切削加工后表面粗糙度的實際輪廓之所以與純幾何因素所形成的理論輪廓有較大的差異，主要是由于切削過程塑性變形的影響。圖 543 x、 R點圖 ?a)x點圖 ? b)R點圖 x ～ N(μ,σ 2/n) 也就是說，樣本均值 x 的分散范圍為（ μ177。? (1)工件均勻受熱 在加工像軸類等一些形狀簡單的工件時，如果工件處在相對比較穩(wěn)定的溫度場中，此時就認(rèn)為工件是均勻受熱。 ? 外圓車刀在加工表面法線（ y）方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。我們把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。分析計算法主要是在對單項原始誤差進(jìn)行分析計算的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，統(tǒng)計分析法則是對有關(guān)的原始誤差進(jìn)行綜合分析的基礎(chǔ)上進(jìn)行的。1)結(jié)合面接觸變形的影響圖 516 兩零件結(jié)合面間的接觸情況2)摩擦力的影響圖 517 摩擦力對機床部件剛度的影響 3)低剛度零件的影響 在機床部件中，個別薄弱零件對剛度的影響很大。圖 525 車刀的熱變形曲線 ? 由于機床熱源分布的不均勻、機床結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性以及機床工作條件的變化很大等原因，機床各個部件的溫升是不相同的，甚至同一個零件的各個部分的溫升也有差異，這就破壞了機床原有的相互位置關(guān)系。3σ R)。圖 547 加工塑性材料時切削速度對表面粗糙度的影響 (1)砂輪的粒度(2)砂輪的硬度(3)砂輪的修整(4)磨削速度(5)磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)(6)工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量(7)冷卻潤滑液 (1)冷作硬化及其評定參數(shù) 機械加工過程中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使表面層金屬的硬度和強度提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化