【正文】 總的來說，本次設計是成功的，但是限于本人能力，其中肯定還存在著很多需要完善之處，希望各位老師提出寶貴的意見和建議。推板與推桿固定板的螺孔中心線重合，配合面匹配重合。裝配過程中應注意回路板上的進、出水口的朝向。加入裝配了直導套的定模板子裝配體，導柱與導套為插入配合，兩板的配合面匹配重合。2．滑桿。a) b) c)d) e)1－推桿固定板 2－推件板圖 71 推件板脫模機構為防止推件板從導柱上滑落,設計的脫模機構采用圖a形式。通常包括推桿脫模機構、推管脫模機構、推件板脫模機構、多元件聯(lián)合脫模機構和氣動脫模機構等。2．二級脫模機構。由于型腔較淺，且截面簡單，故采用最簡單的直通式冷卻回路。8．求冷卻水孔總長度L9．求模具上應開設的冷卻水孔孔數(shù)n因模具尺寸限制，取每一根水孔的長度為560mm（孔）10．冷卻水流動狀態(tài)校核冷卻介質處于層流還是湍流，其冷卻效果相差10～20倍。6．模具溫度系指與塑料接觸的模腔表面溫度。確定適當?shù)臒峤粨Q時間，是模具設計者的重要任務。因此模具的生產效率主要取決于冷卻介質的熱交換效果。1．改善成形性每一種塑料都有其適宜的成形模溫，在生產過程中若能始終維持相適宜的模溫，則其成形性可得到改善。若澆注系統(tǒng)的尺寸確定不當，可能會導致壓力損失過大，從而直接影響到熔體充模所需的型腔壓力。本設計采用四個點澆口，圓形截面，澆口長度取2mm，開設在定模板上。3）。若沿圓周進行拋光，產生側向凹凸面后，使主流道凝料難以拔出。6．排氣良好。對于本設計的雙分型面注射模具，其開模行程按手冊式3－112校核：式中S—注射機最大開模行程（移動模板臺面的距離）（mm）；H1—塑件脫模距離（mm）；H2—包括流道凝料在內的塑件高度(mm)。 鎖模力的校核高壓塑料熔體充滿模腔時，會產生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹模力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積和型腔壓力的乘積。表 42 各零件的功能零件名稱功能及用途推桿為直桿式推桿，可以改制成拉桿或直接用作回程桿。表 41 各種模架的特點及用途型式型號特點及用途基本型A1型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，設置推桿推出機構。模具標準件和標準模架由專業(yè)廠大批量生產和供應，各模具廠主要完成型腔部分的加工和裝配。圖 39 型腔生成特征樹其三維效果圖見圖310。如圖36所示。電源鍵孔：剪切－拉伸（圓截面，直徑15，距右側面80，距底面30，穿過所有）；倒角（＊1）。建立屏幕的前緣面：截面圓頂（base面上弧度R4000，side面上弧度R3000）。加工花紋方法：電火花加工，照像化學磨蝕，雕刻冷擠壓。 圓角要求塑件所有轉角處都要以圓角（圓?。┻^渡，因尖角容易產生應力集中。2．精度影響因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工藝條件等。4．流變性高聚物在外加作用下產生流動性與變形的性質叫流變性。特種塑料：隙氧樹脂。第四，模具CAD/CAM技術可使設計人員從繁重的計算和繪圖工作中解放出來，不僅減輕了勞動強度，還可使其從事更多的創(chuàng)造性來動。預硬、易切削以及高光亮等新型模具材料的應用，大大方便了加工及熱處理。并且還能設計成卡裝結構，成倍地減少整個產品中的各種緊固件，大大地降低了金屬材料消耗量和加工及裝配工時。因此，近年來工業(yè)產品塑料化的趨勢不斷上升。另外，模具標準件和以標準件為基體的特殊定制零件的普及，明顯地縮短了模具制造周期。模具CAD/CAM技術的優(yōu)越性賦予了它無限的生命力，使其得以迅速發(fā)展和廣泛應用。 塑料的性能1．質量輕，～。牛頓型流體與非牛頓型流體。3．表面粗糙度由模具的表面粗糙度決定，故一般模具表面粗糙度比制品要低一級，模具表面要進行研磨拋光，透明制品要求模具型腔與型芯的表面粗糙度要一致Ra。塑件有圓角，有利于塑料的流動充模及塑件的頂出，且塑件的外觀好，有利于模具的強度及壽命。 ABS塑料簡介本次設計的顯示器外殼材料為ABS塑料，故在此對ABS塑料作出簡介。建立屏幕的骨架：將屏幕造型的骨架先以Datum curves描出，描繪出特征線除了有助于了解外形設計外，同時對于減少Feature之間的父子關系有所幫助（即可增加特征的“可變性”）。4個調節(jié)按鍵孔：首先生成基本特征，剪切－拉伸（橢圓截面，中心距左側面80，與電源鍵孔等高，長軸15，短軸6，穿過所有），倒角（＊1）；然后編組陣列這兩個特征（方向向右，間距40，數(shù)量4）。圖 36 顯示器外殼裝配效果圖前蓋和后蓋的特征樹見圖37和圖38。圖 310 型腔三維圖 動模部分設計分割出來的凸模將作為動模部分。3．模具的標準化是采用CAD/CAM技術的先決條件。適用于單分型面注射成形模A2型定模動模均采用兩塊模板，設置推桿推出機構。其尺寸系列等效采用ISO6751－1982（E）的推桿直徑系列中的部分尺寸推板用于支承推出和復位零件，傳遞機器推出力，也可用作推桿固定桿推板的寬度是考慮到充分利用模板的有效面積和保證與墊塊有一定活動間隙而定的，其尺寸范圍為58～672mm標準中規(guī)定一種寬度有兩種或三種厚度可供選擇推板兩平面要求磨削加工，平行度6級，導柱其功能位與導套配合使用，在模具開合時起導向作用，同時可承受一定側壓力，保證制件精度帶頭導柱分兩段，近頭段為與模板固定用，采用H7/k6配合，另一段為導向段，采用H7/f7配合 導套帶頭導套可用在各種場合。脹模力必須小于注射機額定鎖模力。故注射機的開模行程足夠長。澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。 分流道設計分流道是主流道與澆口之間的通道。4）分流道位置同時開在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。這種分布形式的點澆口，可以減少塑件的翹曲變形。型腔壓力是重要的工藝參數(shù)，它對注射成型過程的控制及塑件質量具有決定性影響。若模溫過低，會降低塑料熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。據(jù)統(tǒng)計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內的冷卻時間是提高生產效率的關鍵。為此，首先分析影響冷卻時間的因素。它直接影響到塑料熔體在模腔中的冷卻速度。因此在冷卻系統(tǒng)設計完成后，尚須對冷卻介質的流動狀態(tài)進行校核。結構如圖63所示。一些形狀特殊塑件，如采用一次脫模，易使其變形、損壞或不能自動卸下，須對塑件進行第二次推頂?shù)拿撃Ｑb置。根據(jù)所選用的模架的結構形式為A3型，脫模機構采用推件板脫模機構。 開模方式的確定因為澆注系統(tǒng)采用點澆口的形式，所以必須采用順序開模的方式，此種機構稱為順序分型機構或稱定距分型機構?；瑮U小頭與安裝孔為插入配合，配合面匹配重合。7．兩個定距螺釘。3．型芯固定板。5．六個推板緊固螺釘。至此，三個多月的畢業(yè)設計已接近尾聲，我也順利地完成設計任務。由于時間緊迫，且本人的水平有限，無法利用Pro/ENGINEER軟件的一些優(yōu)化設計的功能，造成了型腔生成過程、零件造型過程和裝配過程的脫節(jié)，影響了設計工作的進度和質量。4．推板。三個配合面匹配重合。6．定模板子裝配。 側向抽芯系統(tǒng)子裝配1．以滑塊為裝配基準。還可用拉桿或鏈條，由定模拖動推件板脫出塑件，亦使模具簡化。 脫模機構的形式凡在動模一邊施加一次頂出力，就可實現(xiàn)塑件脫模的機構稱為簡單脫模機構。又叫簡單頂出機構或一次頂出機構，它包括常見的推桿、推管和推件板等脫模機構。 冷卻回路布置 定模冷卻回路根據(jù)塑件形狀及其所需冷卻溫度分別要求以及澆口位置等，設計出冷卻回路。4．求冷卻水孔直徑根據(jù)體積流量V由表查找，取冷卻水孔直徑d＝25（mm）5．求冷卻水在水孔內的流速υ6．求冷卻水孔壁與冷卻水間的傳熱系數(shù)α由表查得28 oC時水的ф＝，7．求冷卻水孔總傳熱面積A式中Tw—模溫（oC）；Tθ—冷卻水的平均溫度（oC）。對于散熱困難的型芯，更應設置有充分冷卻效果的冷卻回路。 冷卻時間計算注射模實際上是一種熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有5％以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由模具的冷卻介質（一般是水）帶走。模溫對塑件質量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面。 型腔壓力估算澆注系統(tǒng)尺寸初步確定后，須對整個系統(tǒng)的壓降進行估算，以預測其效果。它特別適用于表管粘度隨剪切速率增大而明顯降低的塑料。2）各型腔均衡進料，平衡式布置的分流道能滿足這一點。拋光時沿軸向進行。澆注系統(tǒng)應能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件質量。由于采用的是液壓－機械式鎖模機構的注射機，其最大開模行程與模具厚度無關。根據(jù)經(jīng)驗，ABS成形所需注射壓力大約為100MPa，小于注射機的注射壓力155 MPa，故注射機的注射壓力符合要求。選用的是模板56063050各零件的功能見表42。標記為A3－560630－10－Z2 GB/T12556－90。2．改變模具制造行業(yè)“大而全，小而全”的生產局面，轉為專業(yè)化生產。特征樹見圖39。a) 前視 b) 后視圖 35 后蓋的三維造型圖 前蓋和后蓋的裝配利用Pro/ENGINEER的裝配模塊將前蓋和后蓋裝配起來。4個螺紋孔：生成凸臺，加材料－拉伸（馬蹄形截面，成形至內表面）；生成孔，剪切－拉伸（直徑4，深15）；鏡像成4個（對稱尺寸左右405，上下280）。建立第一個特征：加材料－拉伸（繪圖平面front，矩形截面寬420，高372，上端距base面220，左右對稱于side面，拉伸長度400）。3．花紋：凹凸紋，皮革紋，桔皮紋，紋浪紋，點格紋，菱形紋。 支承面塑件一般不以整個平面作為支承面，而取而代之以邊框，底腳作支承面。 熱塑料制品設計原則 尺寸，精度及表面精粗糙度1．尺寸尺寸主要滿足使用要求及安裝要求，同時要考慮模具的加工制造，設備的性能，還要考慮塑料的流動性。流動性差，注射成型時需較大的壓力；流動性太好，容易發(fā)生流涎及造成制件溢邊。工程塑料：指機械性能高，可替代金屬而作工程材料的一類，如ABS。其結果是產品的成本可以大幅度降低。由于有了計算機輔助設計和計算機輔助加工，從根本上改變了模具生產的面貌，可靠地保證了模具所需要的精度與質量。由于在工業(yè)產品中，一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬結構件，加上利用工程塑料特有的性質，可以一次成型非常復雜的形狀。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法。 模具CAD/CAM簡介塑料模的設計、制造水平與塑料制品的質量、成本以及生產周期息息相關。本次設計就是運用三維CAD造型軟件Pro/ENGINEER，進行塑件的造型、模具型腔生成以及模具裝配仿真，力圖充分體現(xiàn)CAD/CAM技術在模具設計上的各種優(yōu)勢。2．比強度高：是金屬材料強度的1/10。 牛頓流體 ：主要取決于（流變形為）剪切應力，剪切速率和絕對粘度，低分子化合物的液體或溶液流體屬于牛頓流體。塑件上無公差要求的尺寸，一般采用標準中的8級，對孔類尺寸可以標正公差，而軸類各件尺寸可以標負公差。 孔（槽） 塑件孔的三種成型加工方法：1．模型直接模塑出來。全稱：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（acrylonitrilebutadienestyrene copolymer）。在side上繪制第一條Curve（尺寸如圖31）；產生第二條Curve，Datum－Curve－，選擇base面及Section Domed面；繪制第三條Curve于base上，其尺寸如圖32所示；圖 31 Curve1的尺寸圖 32 Curve3的尺寸建立屏幕的右側面及左側面：利用Curve3以Sweep的方式產生右側面，然后以之作Cut，產生右側面，再以side面作鏡像建立左側面。用于和后蓋裝配的沉邊：剪切－掃描（以前緣邊作為掃描路徑，沉邊寬1，深4）。 圖37 前蓋特征樹 圖38 后蓋特征樹 成形零件設計 型腔生成成形零件系指構成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。考慮到型芯尺寸較大，如果設計成實心的話，既浪費材料又增加重量，故應該將型芯和動模板做成組合式結構，且將型芯內部挖空，同時這一結構也能方便實現(xiàn)型芯的冷卻（見第六章）。4．有利于模具技術的國際交流和組