【正文】 圖示10為DL圖SEC A—A截面圖 截面圖主要是表達在概截面處拉延工藝補充的形狀尺寸以及后工序在該截面處所有工序內(nèi)容，包括修邊角度，沖孔的直徑、角度和沖頭大小。下面就2D的DL圖進行詳細的剖析，如何識圖看懂它來進行下一步的模具圖繪制。所以在形狀外個布置了一把廢料刀，中間比較平坦的部分也布置了一把廢料刀，以便于廢料順暢的排出。所以對與外板的修邊尺寸一般控制不是特別嚴格，一般比較大點的角度不影響模具工作部件的強度都可以進行垂直修邊。對于行李箱這樣形狀高低起伏比較大的外板，通常都會在零件工藝輔助造型中出現(xiàn)很大部分的反成形的造型，在零件局部比較低的部分做出一部分的凸包以保證零件在拉延的初始狀態(tài)不會出現(xiàn)起皺和材料堆積的現(xiàn)象，所以我們在進行分模線設(shè)計的時候也要充分考慮到這一點，將分模線的距離由零件最大的截面部分確定下來。通常單件落料的話只需要提供準確的落料線就可以，準確的落料線一般通過CAE或者試模來確定，如零件行李箱則可以在前期通過CAE不斷的調(diào)整落料線的大小來改變拉延的狀態(tài)，當拉延達到最好狀態(tài)就可以將所用的落料線確定下來。之間，對于模具制造商則是要保證零件的包邊角度。為基準以便于選擇標準件和車間加工，對與翻孔的工藝造型就采用翻邊的原則，翻孔其實就是翻邊只不過它翻的是內(nèi)孔。創(chuàng)建各部件工藝造型，需結(jié)合前工序1/4拉延的工藝造型和2/4工序的工藝內(nèi)容以及修邊相關(guān)的參數(shù)（吃入量，接刀等）。 C/H孔位置一般在零件平面位置上，以做調(diào)模定位用。按照以下步驟：1， 將平面上的分模線按沖壓方向投影到壓料面上，圖 2， 將投影好的分模線按照指定的拔模角度拉伸出數(shù)模的側(cè)壁面。Y方向最大距離的截面，分別為SEC AA和SEC BB。角側(cè)沖，都是以5176。剩下則是零件的一些孔位的沖裁，然后整個零件的工藝內(nèi)容就表達完整了。即翻邊刀塊在碰到翻邊前的制件時，接觸狀態(tài)是在每個位置都是同時接觸的。，翻孔的工序內(nèi)容圖 工序內(nèi)容主要包括：零件外周整條邊翻邊，中間四個異形內(nèi)孔翻孔，還帶上沖一￠20的圓孔。此方向就是2/4工序的沖壓方向。同零件外輪廓延伸一樣也需要考慮翻邊和翻孔部分的修邊。圖 壓料面的形狀和尺寸確定后，我們可用3D建模軟件創(chuàng)建出3D的壓料面圖 壓料面創(chuàng)建出來后， AA ，SCE BB 可以確定出分模線的形狀，計算分模線時需注意零件的翻邊部分需展開到拉延工藝數(shù)模上，一些局部考慮到工藝可行性避免起皺、開裂部分所需創(chuàng)建的工藝小造型、余肉。作為上模廢料刀則是與下模廢料刀相對立的，刃口方向為反向。特別是在采用多個修邊方向的修邊工序中，實現(xiàn)工藝要求所需的模具結(jié)構(gòu)比較復雜，要初步確定修邊模的主要結(jié)構(gòu)。合理的修邊方向應(yīng)盡量使模具結(jié)構(gòu)簡單，以減少模具費用。 為了增加徑向拉應(yīng)力，降低切向壓應(yīng)力，為了防止起皺，在容易起皺的部位都會放置拉深筋216。此外，也必須考慮其他方面的因素，才能確保沖壓件的成形質(zhì)量。下面就將如何怎樣確定出合理的分模線尺寸進行分析： 通常在創(chuàng)建分模線平面尺寸之前都會結(jié)合零件截面圖調(diào)整各個參數(shù)來確定起尺寸， AA：，圖 通常在確定分模線平面尺寸之前都會對其零件最大輪廓處的截面進行分析， SEC AA就是零件X方向最大輪廓處的截面，截面中通過確定拉延補充造型中產(chǎn)品延伸部分，凸模R，凹模R，側(cè)壁拔模尺寸來確定零件分模線尺寸，1， 首先產(chǎn)品延伸部分（為了避免加工和調(diào)模破壞產(chǎn)品形狀以及后工序修邊刀塊的強度）一般尺寸為3—10mm，最小不能小與3mm，2， 凸模R一般為R5—R12（一般根據(jù)拉延深度調(diào)整，拉延深度淺取小值反之取大值），3， 凹模R一般為R5—R15（凹模圓角大小可以直接控制拉延成形的進料阻力，R取小值時進料阻力大，可以改善起皺和剛性不足，R取大值時進料阻力小，可以改善零件開裂,料厚大時可以適當調(diào)整），4， 拉延件側(cè)壁斜度一般取6工藝補充是拉深件設(shè)計的主要內(nèi)容，不僅對拉深成形起著重要影響，而且對后面的修邊、整形、翻邊等工序的方案也有影響。l 壓料面是工藝補充補充成的。根據(jù)零件本身原始信息（包含產(chǎn)品的材質(zhì)，料厚，產(chǎn)品形狀），沖壓件的公差和車身裝配位置，客戶和本工廠的壓力機參數(shù)和生產(chǎn)方式（自動線，手工線），沖壓件的生產(chǎn)批量大小以及客戶提出的模具設(shè)計的技術(shù)要求來進行沖壓件的工藝分析。這些資料主要有：1. 零件圖或產(chǎn)品圖，可以參考的模型。6. 零件沖壓成形需要解決的重點問題有哪些。壓料圈將拉延毛坯壓緊在凹模壓料面上，凸模對拉延毛坯拉延，不但要使壓料面上的材料不皺，更重要的是保證拉入凹模的材料不皺又不裂，分模線是凸模和壓邊圈的分界線，通常是指壓料面和凸模面延伸所產(chǎn)生的那條線。創(chuàng)建分模線時我們需注意以下幾點：l 分模線輪廓形狀盡量不要發(fā)生急劇的變化，l 分模線創(chuàng)建時要結(jié)合壓料面的形狀，l 分模線創(chuàng)建時要結(jié)合產(chǎn)品零件的修邊輪廓準確計算尺寸保證工藝補充合適，保證修邊的余量，l 分模線創(chuàng)建時要考慮到零件接近分模線位置的形狀是否變化劇烈，是否易產(chǎn)生開裂和起皺等缺陷，應(yīng)如何適當?shù)母淖兎帜＞€的形狀來避免，來優(yōu)化零件的拉延狀態(tài)。一般保證壓料面和零件最低部分距離為20mm左右，太多會加大補充造型浪費材料，太少則對成形的意義不大，壓料面的趨勢大致按照零件頂部的趨勢保證零件拉延時的初始狀態(tài)盡量最多區(qū)域的拉延，零件頂部形狀轉(zhuǎn)角區(qū)域壓料面可以創(chuàng)建轉(zhuǎn)角，壓料面形狀不能存在尖角，每個尖角部分都要進行倒圓角，圓角的大小不宜太小，一般可以R500，R1000，倒圓角要結(jié)合零件的型面趨勢，左右形狀大致一樣的零件可以直接做出一半再進行鏡像的操作。2) 調(diào)節(jié)進料阻力的分布通過改變壓料面上不同部位拉深筋的參數(shù)，可以改變同部位的進料阻力的分布，從而控制壓料面上各部位材料向凹模內(nèi)流動的速度和進料量，調(diào)節(jié)拉深件各變形區(qū)的拉力及其分布，使各變形區(qū)按需要的變形方式、變形程度。設(shè)計拉深筋的數(shù)目和位置時，必須根據(jù)拉深件形狀特點、拉深深度、材料料厚及材料流動特點等情況而定。因此，一般要求修邊方向與制件型面的法線方向間的夾角在15176。2，修邊部位和修邊方向的標注對形狀復雜的拉深件進行修邊時，為保證修邊質(zhì)量，不同的部位可能需要采用不同的修邊方向。然后創(chuàng)建出45176。 圖 . 壓料面和分模線拉延工序沖壓方向確定下來后，接下就是創(chuàng)建零件拉延工序的壓料面和分模線。圖 6， 凸模R角的創(chuàng)建。如零件有比較大的異形孔可以安排在和全周修邊一序，因沖大的異形孔其本質(zhì)是與修邊相同，相對與小孔來說其精度公差要求較低，考慮到廢料的排出順暢就行。首先確定翻邊工序的沖壓方向。 下凸模相對于制件來說，一般最少要比制件多出10mm。 壓料板工藝造型 壓料板作用只是起壓料作用，起工藝造型直接用零件本身產(chǎn)品部分就可以了。有兩個方向的需要兩個方向的角度都給出來。在保證各部分都沒有負角的情況下將零件各部分的拉延深度盡量保持一致，得出零件合適的1/，考慮到因為零件只有兩個標準的圓孔沖裁角度太大，后工序翻邊也為整個全周方向的翻邊以現(xiàn)在1/4工序的沖壓方向能保證翻邊時各個方向的角度一致。圖 ，壓料面創(chuàng)建出來后， AA ，SCE BB 可以確定出分模線的形狀，計算分模線時需注意零件的翻邊部分需展開到拉延工藝數(shù)模上，一些局部考慮到工藝可行性避免起皺、開裂部分所需創(chuàng)建的工藝小造型、余肉然后再計算尺寸確定出分模的尺寸。圖 6，工藝小特征的完成。根據(jù)前章所述布置廢料刀的原則，就以長度450mm依次一個方向排開，一中為8把廢料刀，短方向各放一把就可以了，其余以450mm廢料長度分布，方向為同一方向，考慮到零件廢料形狀比較復雜，廢料刀均旋轉(zhuǎn)10176。圖 兩個側(cè)沖孔+兩個側(cè)修邊+1個翻孔因為零件一共為4道工序，最后一道工序是進行全周的翻邊。前面我們做的幾個課題都是屬于內(nèi)覆蓋件，而汽車內(nèi)外覆蓋件的最大區(qū)別體現(xiàn)外觀要求，外板件對外觀要求很高，一般成型比較容易，但不允許有任何質(zhì)量缺陷（開裂、起皺、反彈、滑移線、沖擊線），而內(nèi)板件一般形狀比較復雜而對外觀要求沒有外板件那么高。. OP05落料工序工藝分析與設(shè)計在確定零件是否需要落料工序，需要結(jié)合零件的形狀和拉延狀態(tài)來確定。最主要的是壓料面的線長部分要小與凸模線長保證一定的延伸率，但又不能過于太小以造成局部開裂。拉延需要的到底標記造型和C/H孔位置我們也通過前面提過的參數(shù)確定下來。最后長方向側(cè)修邊部分布置了5把廢料刀，重點來剖析下，為什么側(cè)修邊部分需要5把刀，重點在與零件的輪廓形狀造成廢料的排出比較困難加上是自動線對廢料的排放要求比較嚴格，如廢料刀設(shè)置不合理則會造成廢料排不出模具外或者會卡料。6. 識圖汽車覆蓋件模具工廠現(xiàn)在設(shè)計工作流程如圖；從拿到?jīng)_壓零件→沖壓零件工藝分析→DL圖工藝確定→CAE仿真→與客戶會簽工藝→DL圖工藝+CAE內(nèi)部審核→模具結(jié)構(gòu)設(shè)計→與客戶會簽?zāi)＞呓Y(jié)構(gòu)圖→模具結(jié)構(gòu)圖初審→泡沫圖下發(fā)→審核泡沫+模具圖審核→泡沫發(fā)鑄→正式圖+料單下發(fā)→模具發(fā)鑄回廠進行模具加工和研配、調(diào)試跟蹤直到零件合格。工序內(nèi)容我們可以對照各工序不一樣的線型逐步來看，每一道工序的內(nèi)容分開來看，1/3DR工序包括拉延分模線、毛坯尺寸、到底標記等，2/3TR、PI工序包括修邊線、孔的直徑和位置、廢料刀的位置和角度，3/3TR、PI、CPI工序一樣包括修邊線、孔大小和位置、側(cè)沖孔CAM數(shù)量、大小、角度等。圖示12為DL圖SEC D—D截面圖 SEC DD重點表達在該截面處拉延工藝補充的形狀、2/3工序修邊的位置和角度。圖示2為工序內(nèi)容的名稱和表達工序內(nèi)容的線型 工序號一般有兩種叫法：一，以1/3，2/3，3/3的形式來表示，分母部分表示總工序的數(shù)量，分子部分表示為第幾工序。對于工藝造型就不再進行創(chuàng)建?！?0176。壓料面創(chuàng)建成功后，接下就用分模線投影到壓料面上，用分模線沿一定的拔模角度拉深出拉延造型的側(cè)壁，外板件的側(cè)壁部分的角度一般比較大，為了有利于外板件的充分變形，一般角度設(shè)置為25176。開卷排樣，需要充分設(shè)備參數(shù)，包括壓力機的工作面尺寸，定位狀態(tài)，廢料的排放等。一般為了控制滑移線，沖壓方向的確定比較重要，一般沖壓方向都將零件的輪廓置于零件拉伸的最高點且兩邊拉伸里盡可能控制均勻。除了拉延工序外，零件四周的輪廓邊都是依靠翻邊工序來完成的，翻邊工序后就完成了整個零件的形狀和尺寸?？紤]吃入量則將創(chuàng)建好的廢料刀造型往沖壓方向的反方向降6mm，正好保證廢料部分的吃入量為3mm,輪廓部分的吃入量按波浪刀口的尺寸設(shè)計，廢料刀的長度要超出板料線或者CAE試模板料線，以防止廢料超出刀塊的長度不能夠切斷。圖 到此零件拉延工藝造型到此完成。圖 3，將零件輪廓外凸緣面與分模線產(chǎn)生的拔模面或壓料面產(chǎn)生相交，具體操作是延續(xù)產(chǎn)品的原始型面，產(chǎn)生延伸動作。我們以上圖儀表臺板安裝梁舉例， AA，SEC BB可看出零件四周都有翻邊的工藝，在什么情況下我們用后工序的翻邊來完成零件的整個成形工藝，首先應(yīng)遵守最大拉延原則即在拉延情況下能夠拉延出的部分我們盡可能都采用拉延工序來完成，然后再結(jié)合成本和成形效果的考慮判斷是否側(cè)修，對與翻邊的部分一般都是拉延成形不了的輪廓部分再通過翻邊來成形，拉延和翻邊的差別在于拉延是在壓邊圈和上模壓住一部分毛坯料的情況下然后由凸模產(chǎn)生一個零件全部分的拉伸過程，而翻邊工藝在零件的局部對某一條輪廓邊產(chǎn)生一個折彎的過程。一共4到工序：1/4拉延，2/4修邊+沖孔，3/4翻邊+翻孔+沖孔，4/4沖孔+側(cè)沖孔。 圖 確定工作內(nèi)容后，再來確定零件4/4工序的沖壓方向 4/4工序為沖孔+側(cè)沖孔，通常在沖孔工序中，決定其沖壓方向是大多數(shù)孔在的工作平面，當確定大多數(shù)的孔可以進行垂直沖孔后，留下極少的孔位不能垂直沖孔的，就選擇用CAM側(cè)沖孔，然后剩下考慮一下排料是否順暢，側(cè)沖孔的CAM方向，注意CAM方向工廠一般都以5176。L2決定壓入深度即翻邊刀的高度。為什么要旋轉(zhuǎn)這5176。. 修邊工藝造型當修邊各工藝參數(shù)都確定下來后，接下在3D建模軟件中創(chuàng)建出各工作部件的工藝造型。各種工藝造型，比如說預(yù)防起皺所添加的余肉造型，預(yù)防開裂將數(shù)模凸模R角放大的造型，根據(jù)零件的拉伸效果來調(diào)整其形狀和大小，以達到最佳效果。按照以下步驟：1， 圖 2， 將投影好的分模線按照指定的拔模角度拉伸出數(shù)模的側(cè)壁面。倍數(shù)。所以我們工序2/3確定如下：在2/3工序中完成全周輪廓的修邊動作，在修邊的同時將平面上直徑為￠8和￠10的4個孔進行沖裁。l 充分考慮模具的強度。. 2/3，3/3修邊+沖孔工藝設(shè)計. 修邊工藝分析和設(shè)計修邊工序是指將為保證拉深成形而在沖壓零件的周圍增加的工藝補充部分和沖壓件內(nèi)部增加的工藝補充部分沖裁剪切掉的沖壓工序。 對單筋來說，其結(jié)構(gòu)簡單，便于加工和模具調(diào)試；寬度比較小可以減小模具尺寸；而重筋則結(jié)構(gòu)比較復雜，加工難度大，寬度也大，會增加模具尺寸和毛坯尺寸。（側(cè)壁斜度大小可以直接控制和改善零件成形狀態(tài)，保證零件表面有足夠的拉應(yīng)力，保毛坯的全部拉伸，影響后工序定位的穩(wěn)定和可靠，以及修邊刀塊強度和修邊條件的好壞）。工藝補充部分制定的合理與否，是沖壓工藝設(shè)計先進與否的重要標志，它直接影響到拉深成形時工藝參數(shù)、毛坯的變形條件、變形量大小、變形分布、表面質(zhì)量、破裂、起皺等質(zhì)量問題的產(chǎn)生等。l 壓料面形狀盡量簡單化，盡量采用水平壓料面。，首先我們根據(jù)零件數(shù)?？梢源_定該零件拉深的成形難度不是太高，形狀不是很復雜，產(chǎn)品在車身狀態(tài)不存在負角，唯一需要考慮的或者說零件成形的唯一風險性就是產(chǎn)品反彈，所以我們在成形類模具中必須考慮產(chǎn)品的反彈量，零件所有形狀可以通過一次拉延全部完成。4. 關(guān)于產(chǎn)品所用鋼材的有關(guān)資料，如材料的各項性能參數(shù)值，表面質(zhì)量等。3. 孔的精度（直徑、位置）、孔和孔的間距的要求，這些孔的位置在何處（平面部分、傾斜部分、側(cè)壁部分）。確定沖壓方向必須考慮以下幾個重點：a) 保證凸模能夠順利進入凹模，盡量避免負角b) 凸模開始拉延時與拉延的毛坯的接觸狀態(tài)，接觸面積要大，盡