【正文】 對模具進(jìn)行冷卻是為了保證模具正常工作，防止制品出現(xiàn)問題。（7）合模時(shí)準(zhǔn)確復(fù)位。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)有兩種形式：直導(dǎo)套（GB/－1984）、帶頭導(dǎo)套（GB/－ 1984）。5合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架規(guī)格選用即可。圖42凸模（型芯）組合式及尺寸示意圖 （）式中 ——模具成型零件在常溫下的實(shí)際尺寸； ——塑件的計(jì)算收縮率，由查閱ABS塑件的收縮率經(jīng)驗(yàn)曲線可知，%； ——塑件在常溫下的實(shí)際尺寸； ——修正系數(shù)，由于實(shí)際應(yīng)用中影響模具磨損的因素復(fù)雜多變，一般不考慮此處修正，所以X取0； δz –此塑件選用IT7級，參考表41。但是澆口的尺寸過小會(huì)使壓力損失增大，冷凝加快，補(bǔ)縮困難。 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有平衡式和非平衡式兩種，此塑件模具中，為保證各型腔均衡送料和同時(shí)充滿整個(gè)型腔，使各型腔的塑件力學(xué)性能基本一致 ，采用平衡均布式。此模具設(shè)計(jì)中取＝1 186。它分為普通流道系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。（2）最大注射壓力的校核 注射機(jī)的額定注射壓力即為該機(jī)器的最高壓力Pmax=121,應(yīng)該大于注射成型所需用的注射壓力,即 式中 ——安全系數(shù)，常?。健?。（1） 流動(dòng)長度要適當(dāng)，流道廢料盡量少，澆口位置要合適統(tǒng)一，進(jìn)料要平衡，還要使型腔壓力平衡；（2） 排位應(yīng)保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定距離，以滿足封膠要求；（3） 排位應(yīng)滿足模具結(jié)構(gòu)等的空間要求；（4） 為了使模具達(dá)到較好的冷卻效果，排位應(yīng)注意螺釘、推桿對冷卻水孔的影響，預(yù)留冷卻水孔的位置； （5） 排位要盡可能緊湊，以減小模具的外形尺寸，且長寬比例要適中，同時(shí)也要考慮注射機(jī)的要求。的拔模斜度，這樣從外表面到內(nèi)表面，模具的脫模斜度基本正常，能保證正常的脫模斜度要求模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面成為分型面。冷卻時(shí)間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度。圖22塑件頂針頂出示意圖（2）成型工藝分析如下：由于該塑件產(chǎn)品的外表面要求平整、光潔、美觀棱角清晰，所以將分型面設(shè)置在塑件產(chǎn)品的底面最大截面處，具體見下一章節(jié)分型面的分析。因?yàn)槟＞呤撬芰铣尚图庸さ囊环N重要的工藝裝備，因此模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價(jià)值是模具自身價(jià)值的幾十倍、上百倍，所以說國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)是模具工業(yè)，模具的生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，無形之中已經(jīng)變成衡量一個(gè)國家產(chǎn)品制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志。料筒和噴嘴溫度對成型條件及塑件的物理力學(xué)性能影響十分顯著。[2]考慮到塑料機(jī)殼的工作條件，是在日常用品中使用，且與人們生活有關(guān)，因此必須要無毒，無臭，無味的材料制成。（3） 分型面的選擇應(yīng)保證塑件的尺寸精度要求。[6] 圖 5 模架結(jié)構(gòu)示意圖 表21各模板尺寸 單位：mm模板名稱模板尺寸模板名稱模板尺寸動(dòng)模座板450X550X35動(dòng)模板400X550X85墊板68X550X120定模板400X550X106頂針板260X550X30定模座板450X550X35頂針固定板260X550X25由于該模具為一模兩腔，考慮到型腔型芯加工的方便性、維修更換零件的方便性，型腔型芯采取組合嵌入式結(jié)構(gòu)，又考慮到型腔型芯是直接與塑膠接觸的零件，對材料的剛硬度和耐腐蝕性有比較高的要求，因此型腔型芯的材料要比定動(dòng)模板的材料好，因此型腔型芯選用比較好的進(jìn)口模具不銹鋼S136H，而定動(dòng)模板選用國產(chǎn)材料2Cr13。（2）定位圈尺寸 該模具中定位圈安裝孔尺寸為Φ100mm,，兩者之間從呈較松動(dòng)的間隙配合，符合要求。滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。該模具采用Z字變異形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。工程設(shè)計(jì)中的截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）盡量小，在溫度較高塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。側(cè)澆口開設(shè)在分型面上，從型腔（塑件）外側(cè)面進(jìn)料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間，因而又成為標(biāo)準(zhǔn)澆口。IT7177。（4）為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。（4）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或含油銅（青銅合金）等耐磨材料制成，該模具中采用含油銅。但脫模力的計(jì)算非常復(fù)雜。定模板和動(dòng)模板上分別開有冷卻水道，每個(gè)塑件上下各有兩道冷卻水道，實(shí)現(xiàn)了最大冷卻效果，如下圖71所示；圖71冷卻水管的設(shè)計(jì)圖8模具的工作過程原理 模具完成一次注塑塑件產(chǎn)品主要有以下流程：（1）對塑料ABS：對其色澤、粒度及雜質(zhì)檢驗(yàn)，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)母稍?；?）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，將模具裝上注塑機(jī)并合模鎖緊模具，對注塑機(jī)和模具進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度設(shè)定為8085℃，預(yù)熱時(shí)間23小時(shí)；（3）將ABS塑料粒倒入注塑機(jī)，對塑料進(jìn)行預(yù)塑化，對注塑機(jī)設(shè)置以下參數(shù)： 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30 料筒溫度（℃）后段：150～170 中段：165～180 前段：180～200 噴嘴溫度（℃）170～180 模具溫度（℃）：50～80 注射壓力（Mpa）：60～100保壓壓力（Mpa）：60～100成型時(shí)間（s）：注射20～90；保壓0～5；冷卻時(shí)間20～120；成型周期：50～100（4）開始注射，注射過程包括充模、保壓、放氣、固化成型、脫模等；（5）脫模工作工程及原理 如下圖81所示開模時(shí)，開合模系統(tǒng)帶動(dòng)動(dòng)模右移一段距離，此距離稱為移動(dòng)模板行程，移動(dòng)模板行程至少要大于此塑件產(chǎn)品在脫模方向長度的兩倍，以便于塑件產(chǎn)品取出容易，動(dòng)、定模分型后由于塑件與型芯的包緊力大于與型腔的包緊力，從而使塑件產(chǎn)品留在動(dòng)模一側(cè)，塑件包在型芯上，主流道凝料也被拉料桿拉出與塑件連在一起。本章對頂出脫模機(jī)構(gòu)進(jìn)行了設(shè)計(jì)與計(jì)算。（2）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。（4）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6的過渡配合，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/g7或H8/g7的間隙配合。IT7177。所以整體采用了小塊批量加工，多做幾個(gè)零件備用，也可以在今后使用中零件損壞時(shí)及時(shí)更換。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。（1）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。過大會(huì)造成流速減慢，易成渦流，,以便于熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出。（2）推出機(jī)構(gòu)校核該注射機(jī)推出行程為70mm,大于H1=65mm（附件總裝圖測量得知）,符合要求。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注塑模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必需的技術(shù)準(zhǔn)備。對于拔模斜度小或塑件較高時(shí)，為了便于脫模，可將分型面選在塑件底部最大截面處，且塑件外形無明顯分型的痕跡。（2）吸濕性強(qiáng)，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須經(jīng)長時(shí)間的預(yù)熱干燥。時(shí)間： 一次注射成型周期包括注射時(shí)間（充模時(shí)間和保壓時(shí)間）、閉模冷卻時(shí)間。假如可以廣泛應(yīng)用模具標(biāo)準(zhǔn)件，將會(huì)縮短模具設(shè)計(jì)制造周期四分之一以上，而且可減少由于使用者自制模具件而導(dǎo)致的工時(shí)浪費(fèi)。我國的模具標(biāo)準(zhǔn)化程度與國外相比較，還有一定的差距，國外通常為七成到八成，而我國只有三成左右。注射壓力:注射壓力的大小取決于注射成型機(jī)的類型、模具結(jié)構(gòu)、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝