【正文】 ? ?C?其中 =50－（20+30 ）/2 =25/)(進出M? ?35 / 53冷卻水孔總長 L：L= =)()?????TdVQ?平 均 凹（ )250()(3???= m模具上應開設的冷卻水孔數(shù)：n=L/B=247。現(xiàn)僅考慮冷卻介質在管內強制對流的散熱，而忽略其他傳熱因素。（5） 凹模、凸?；虺尚托托緫謩e冷卻，并保證其冷卻平衡。6?m?孔、軸的上、下偏差為：基準孔 H8 EI=0；ES=EI+IT8=0+18=18基準軸 f7 es=－10 。直徑為 d 的推桿，在推桿固定板上的孔應為 d+1mm,推桿臺肩部分的直徑常為d+5mm,推桿固定板上的臺階孔為 d+6mm。 推出力的計算塑件注射成型后，塑件在模內冷卻定形，由于體積收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，當其從模具中推出時，就必須先克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力。此處采用帶頭導柱。模架厚度與閉合距離的關系為： minaxL? 式中 H—模架厚度； —注射機最大閉合距離；max23 / 53 —注射機最小閉合距離。?旁邊的兩個小型芯，如圖 9 所示，配合取 H7/m6,有：8?孔 H7 為標準孔，IT7=15 ,下偏差為 0，所以上偏差 es=ei+IT7=0+=+,因m?而孔為 。圖③.澆口位置與成型質量分析——位置 1圖④.澆口位置與成型質量分析——位置 2圖⑤.交口位置與成型質量分析——位置 316 / 53 成型零部件設計與計算 成型零部件的結構設計（1）凹模的結構設計凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同可分為整體式和組合式兩種結構形式。該處為相同塑件的多型腔結構，根據(jù)相同塑件多型腔的 BGV 值計算公式 ：]2[ grLABGV?式中 —澆口的截面積；gA —從主流道中心至澆口流動通道的長度；rL —澆口的長度。根據(jù)塑件的特點選用側澆口，因為它能根據(jù)塑件的形狀特征選擇位置，加工和修整方便，改變澆口的寬度和厚度可以調節(jié)熔體的剪切速率及澆口的凍結時間，且由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。分流道的作用是改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。（3）有利于型腔中的氣體排出 澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個部分、使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體能有序地排出，避免充填過程中產(chǎn)生紊流或渦流，也避免因氣體存在而引起凹陷、氣泡、燒焦等塑件的成型缺陷。參閱《塑料模具設計與制作教程》 ，初選注射機型號為：SZ—60/450。根據(jù)風扇調速旋鈕的功用，要求塑件有一定的耐磨性和耐熱性，尺寸需要相對的穩(wěn)定。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有 14 種排量 80 多個車型，1000 多個型號。 Feed system。1 / 53摘 要本文闡述了風扇調速旋鈕注塑模具的設計過程，并對設計原理及方案的選擇進行了相應的論述。 Core。單輛摩托車約有零件 2022 種，共計 5000 多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達 20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。2. 材料的成型特性與工藝參數(shù)設計要求塑件采用 ABS 塑料，收縮率為 %。其主要的技術規(guī)格如下表 1 ：]6[表 1. SZ—60/450 注射機主要技術規(guī)格額定注射量/ 3cm78 螺桿直徑/mm 30注射壓力/MPa 170 移模行程/mm 220鎖模力/kN 450 塑化能力 g/s 最大合模行程/mm 300 模具最大厚度/mm 300模具最小厚度/mm 100 噴嘴圓弧半徑/mm 20噴嘴孔直徑/mm 4 螺桿轉速 r/min 14~2006 / 534. 模具的結構設計 型腔數(shù)目的確定按照注射機的最大注射量確定型腔的數(shù)目 n，根據(jù)公式 ：]1[ = 11mKnp1????式中 K—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 ； —注射機最大注射量，g；p —澆注系統(tǒng)凝料量，g；1 M—單個塑件的質量，g。（4）防止型芯的變形和嵌件的位移 澆注系統(tǒng)設計應盡量避免塑料熔體直接沖擊細小型芯和嵌件，以防止熔體的沖擊力使小型芯變形或嵌件位移。設計時應盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。但對深型腔塑件排氣不利，因而必須開設排氣口。g由于此處采用的流道是對稱分布的，所以其 、 、 值均相等，即 BGV 值相等，gArLg因而澆注系統(tǒng)平衡。風扇調速旋鈕屬于小型塑件，且結構簡單，所以采用整體式結構，整體式結構的特點是牢固，不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。)(78015.?H?19 / 53軸 m6，IT6=9 ,下偏差 ei=+6 ,所以上偏差 es=ei+IT6=+=,m?m?因而軸為 m6( )。minL24 / 53（2）開模行程與定、動模分開的間距與推出塑件所需行程之間的尺寸關系 設計時須計算確定，在取出塑件時的注射機開模行程應大于取出塑件所需的定、動模分開的距離，而模具推出塑件距離須小于頂出液壓缸的額定頂出行程。其結構及相關尺寸見圖 14。對底部無孔的筒、殼類塑料制件，脫模推出時還要克服大氣壓力。考慮到風扇調速旋鈕的小型芯較多且深度較大，若對每個塑件采用 4 根推桿機構，則根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式計算出頂桿直徑 ，有：]2[ （m）41)(nEFLd??式中 —安全系數(shù)，常取 =；? L—頂桿的長度（m） ； n—頂桿數(shù)目。 ei=es－IT7=－10－12=－22m?孔、軸的極限偏差分別為：；?H??f的極限間隙為：/fX =ES－ei=18－（－22 ）=40max ?X =EI－es=0－（－10）=10in m同理，計算 孔、軸的極限偏差為：7/8f?；??的極限間隙為：/fX =ES－ei=22－（－28 ）=50max ?X =EI－es=0－（－13）=13in m從計算結果看，間隙在 ~ mm 之間。（6） 冷卻水道不應穿過設有鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封以免漏水。①塑料熔體釋放的熱量：Q =nG C (t －t )=9010 （220－80）=?式中 n—每小時注射次數(shù)， n=90 （次） ； G—每次的注射量(KG) ，G= 310?? —塑料的比熱容(KJ/Kg=(根 )；取 n=1 根式中 B—模具寬度，B=。?凹模冷卻管的傳熱面積：A= = = m)(360???TQ?凹 ）（ 3??31049.??2式中 —模具與冷卻介質平均溫度，T =25 。要精確計算是十分困難的。31 / 53（4） 進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產(chǎn)生過大的壓力降。7/86fH?7/8f查表求得基本尺寸 的標準公差 IT8=18 ，IT7=12 。但是，不管何種形狀，在設計時應考慮到要有足夠的剛性，以承受推出力，否則就可能在推出時變形。通過對風扇調速旋鈕的分析計算可以分別得出其動模部分的型芯被塑件包絡的側面積 A、和定模部分側面積 ：?A A= 22 m???????? mA ????? 所以有 A ,符合動模部分的型芯被塑件包絡的側面積大于定模部分側面積的要求，即能滿足使塑件留在動模一側。導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出 8～12mm，以免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔的情況，所以導柱的長度 L=40+7+10=57mm。選用標準模架的程序及要點如下：（1）模架厚度 H 和注射機的閉合距離 L 對于不同型號及規(guī)格的注射機，不同機構形式的鎖模機構具有不同的閉合距離。)(76012.?H?軸 m6，IT6=8 ,下偏差 ei=+4 ,所以上偏差 es=ei+IT6=+=,因而軸為 m6( )。從軟件的粗布分析來看澆口在圖③、圖④中的效果差不多，但從填充效果來看，圖③位置的澆口比較容易獲得滿意的結果，所以還是維持原來的判斷，用圖③位置的澆口，作為澆口位置。不同塑件的多型腔，各澆口計算出的 BGV 值必須與其塑件型腔的充填量成正比。澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類。分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。（2）盡量避免或減少產(chǎn)生溶解痕 在選擇澆口位置時，應注意避免熔接痕的產(chǎn)生，熔體流動時應盡量減少分流的次數(shù)，有分流必定有匯合，熔體匯合之處必然會產(chǎn)生熔接痕，尤其是在流程長、溫度低時，這對塑件溶接強度的影響較大。??././in總 又因為任務書要求塑件使用 ABS 塑料，根據(jù)《塑料成型工藝與模具設計》表 常用塑料的注射成型參數(shù)，知道 ABS 塑料應選用螺桿式注射機類型。另外在零件成型后，為了達到一定的光度和亮度，滿足設計美觀的需求，在其表面進行噴涂。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在 29～34 英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了 CMOLD 氣輔軟件，取得較好的效果。為了適應市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。 Injection mold。風扇調速旋鈕的注射模具設計必須首先分析風扇調速旋鈕結構，測量尺寸，確定分型面，運用 pro/e 軟件造型，分析它的尺寸、質量等要素。 Cavity.3 / 53目 錄引言 ...........................................................11. 塑件分析 ...................................................42. 材料的成型特性與工藝參數(shù) ...................................43. 注射機的選取 ...............................................54. 模具的結構設計 .............................................6 型腔數(shù)目的確定 ........................................................6 分型面 ................................................................6 澆注系統(tǒng) ..............................................................7 主流道的設計 .......................................................................................................................7 分流道設計 ...........................................................................................................................8 澆口的設計 ........................................................................................................................10 校核流動比 ........................................................................................................................11 澆注系統(tǒng)的平衡 ................................................................................................................11 冷料穴和拉料桿的設 計 ....................................................................................................11 分析澆口和塑件成型情況 ...............................................................................................12 成型零部件設計與計算 .................................................14 成型零部件的結構設計 ....................................................................................................14 成型零部件工作尺寸的計算 ..........................................................................