【正文】 最后，認真學(xué)習(xí)了CAD、并有了新的認識和提高，就畫裝配圖時手畫會不標準和效率低下，又去學(xué)習(xí)了模具設(shè)計的兩個工具：燕秀工具箱和LTOOIS工具箱，使畫出的圖更標準、美觀。開模時，動模部分隨注射機動模板一起運動，在分型面Ⅰ處由于彈簧的彈力將流道板和定模板分開，鉤針將澆口拉斷，使其與塑件表面分離，澆注系統(tǒng)凝料隨著中間板的運動慢慢從定模板中脫出，當(dāng)分型面Ⅰ打開50mm時，定距分型機構(gòu)發(fā)生作用，推動流道板反向運動，將澆注系統(tǒng)凝料從主流道中推出，當(dāng)流道板與面板分開距離為10mm時，澆注系統(tǒng)凝料將被全部推出，在重力的作用下脫落，實現(xiàn)了澆注系統(tǒng)凝料的自動分離，當(dāng)定距分型機構(gòu)發(fā)生作用的同時，中間板不在移動，分型面Ⅱ打開，塑件與型芯分離，當(dāng)打開到一定距離后，動模停止運動，在注射機頂出裝置的作用下，通過面板的頂棍孔，推動推桿固定板向前運動，復(fù)位桿固定在推桿固定板上，復(fù)位桿也隨之向前運動，推動推板運動，將塑件頂出，塑件在重力的作用下自動掉落。選用標準模架具有一下優(yōu)點：簡單方便，買來即用，不用存庫；降低模架成本；簡化了模架的設(shè)計和制造，縮短了生產(chǎn)周期，提高了模具中易損壞零件的互換性，便于模具的維修。? 其次是流道推板和面板打開，澆口拉料桿從流道凝料中強行脫出，流道凝料在重力和振動的作用下自動脫落。 本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)。中心距尺寸一般指成型零件上某些對稱結(jié)構(gòu)制件的距離，如孔間距、型芯間距、凹槽間距和凸塊間距等，這類尺寸通常不受摩擦磨損的影響，因此可視為不變的尺寸。在充電器外殼注塑模具設(shè)計中，采用底部帶有拉料桿的冷料穴，這類冷料穴的底部由一個拉料桿構(gòu)成。④ 容易從塑件上自行截開，易實現(xiàn)脫模時塑件的自動墜落，并且看不出澆口痕跡。表 31 主流道部分尺寸 符 號名 稱尺 寸/mmd主流道小端直徑5SR主流道球面半徑16h球面配合高度5a主流道錐角10L主流道長度21D主流道大端直徑8 分流道截面設(shè)計及布局分流道是連接主流道與澆口的熔體涌道，分流道起著分流和轉(zhuǎn)向的作用。在開模時由于定距拉桿的限制，中間板作定距離的分開，以便取出這兩塊板之間流道內(nèi)的凝料，而利用推板或推桿將型芯上的塑件脫出。）鎖模裝置鎖模力/KN1250拉桿間距(HV)/（）415415模板行程/360模具小厚度/150模具最大厚度/550定位孔直徑/160定位孔深度/50噴嘴伸出量/50噴嘴球半徑/15頂出行程/165頂出力/KN110第3章 充電器外殼注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 分型面的選擇 模具上用以取出塑料制品和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的解除表面，稱為分型面，也可稱為分模面。 結(jié)構(gòu)工藝性 零件壁厚基本均勻，借助Moldflow軟件分析可知注塑成型時不會發(fā)生填充不足現(xiàn)象。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。應(yīng)用氣體輔助注塑成型技術(shù)，可以提高產(chǎn)品強度、剛度、精度，消除縮影，提高制品表面質(zhì)量；降低注射成型壓力以減小產(chǎn)品成型應(yīng)力和翹曲，解決大尺寸和壁厚差別較大產(chǎn)品的變形問題；簡化澆注系統(tǒng)和模具設(shè)計，減少模具的重量．減少塑件產(chǎn)品的重量，減少成型時間以降低成本和提高成型效率等。所以我選充電器注塑模具設(shè)計作為我畢業(yè)設(shè)計的課題。摘要本文主要介紹的是充電器外殼注塑模具的設(shè)計方法。 本課題應(yīng)用性強，涉及的知識面與知識點較多，如注塑成型、模具設(shè)計、三維造型、運動仿真以及二維三維軟件的應(yīng)用。氣體輔助成形周期可分為如下六個階段：塑料熔體填充階段、切換延遲時間、氣體注射階段、保壓階段、氣體釋放階段、推出階段。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。塑件為殼體類制件, 外表面為可見光亮面,制件上表面有有兩個孔，側(cè)面開了三個凹槽，內(nèi)表面有一個支撐住，四周有唇特征，上表面還有精美花紋，總體尺寸不大，長66mm，寬44mm，高10mm。選擇分型面的基本原則是：分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大位置處，以便于順利脫模，同時還應(yīng)考慮以下幾個因素[6]： ，為此，選擇分型面應(yīng)盡可能使塑料制件開模時留在動模。雙分型面注塑模與單分型面注塑模的最大區(qū)別就是，雙分型面注塑模在生產(chǎn)過程中澆注系統(tǒng)凝料和制品會自動切斷分離，便于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，而單分型面的澆注系統(tǒng)凝料通常要人工切除，大大降低了生產(chǎn)效率。分流道設(shè)計要求：一是使流道盡快充滿型腔，在流道內(nèi)的壓力損失和熱量損失??；二是將塑料熔體均衡的分配到各個型腔；三是回料量小。⑤ 多型腔模具中，容易實現(xiàn)各型腔均衡進料。拉料桿裝在面板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。對于上述型腔、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設(shè)計計算。 1導(dǎo)柱機構(gòu)形式為便于加工導(dǎo)柱導(dǎo)套安裝孔，獲得較好的技術(shù)經(jīng)濟效益，使用有肩導(dǎo)柱。? 注射機動模板繼續(xù)后移，模具將定模板和動模板打開，最后推出機構(gòu)將制品推離模具。根據(jù)塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考慮斜導(dǎo)柱的安裝空間和滑塊的導(dǎo)滑長度，初選標準模架DDI3032A40B40C90。合模時，注射機推力的作用下，兩個分型面一次閉合復(fù)位，推板推動復(fù)位桿向后運動，使推桿固定板復(fù)位，待模具完全閉合后，完成合模動作，至此一個成型周期完成，進入下一個循環(huán)周期。 通過這次畢業(yè)設(shè)計，不但鞏固了我的專業(yè)基礎(chǔ)理論知識，而且增加了專業(yè)知識的寬度，為以后有可能從事這方面的工作打下了一定的理論和實踐基礎(chǔ)。這對即將踏入社會的我有很大的幫助。合模后，注射機通過噴嘴將ABS熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)過保壓冷卻后塑件成型。其形狀及尺寸如圖36：圖36 水膽冷卻 模架及模具材料的選擇 塑料注射模架已經(jīng)標準化和系列化了，因此，在設(shè)計時只需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸直接選用就可以了。三板模的開模順序如下:? 在彈簧、開閉器和拉料桿的綜合作用下，模具首先打開流道推板和定模板，流道凝料和制品分離。導(dǎo)向機構(gòu)出了其導(dǎo)向和定位的作用外，還可以增加承受側(cè)壓力的能力，保證模具運動平穩(wěn)。型芯尺寸屬于被包容尺寸，當(dāng)凸模與塑料熔體或制品制件之間產(chǎn)生摩擦磨損后，該類尺寸具有縮小的趨勢。 冷料穴設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是去除料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。? 降低塑件內(nèi)的殘余應(yīng)力，特別是澆口附近。主流道尺寸見表31。中間板適用于采用點澆口進料的單型腔和多型腔模具。）110塑化能力/（kg 塑料加熱溫度對塑料的質(zhì)量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度270℃）,一般料筒溫度為180～260℃，建議溫度245℃ 成型時宜采用較高的加熱溫度（對精度較高的塑件，模溫宜取5060℃，對高光澤耐熱塑件，模溫宜取6080℃）和較高的注射壓力（柱塞式注射機：料溫180～230℃，注射壓力100～140MPa；螺桿式注射機：溫度160～220，注射壓力70～100MPa）[3]。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射可以應(yīng)用在除特別柔軟的塑料以外的任何熱塑性塑料和部分熱固性塑料。注射成型是當(dāng)今市場上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作為塑料模的一種，就具有很大的市場需求量。首先分析了充電器外殼制件的工藝特點，包括材料性能、成型特性與條件、結(jié)構(gòu)工藝性等，并選擇了成型設(shè)備。 通過本課題的設(shè)計，將會在下述基本能力上得到培養(yǎng)和鍛煉（1）塑料件制品涉及及成型工藝的選擇（2）一般塑料件制品成型模具的設(shè)計能力（3）塑料制品質(zhì)量分析及工藝改進、塑料模具結(jié)構(gòu)改進設(shè)計的能力（4）掌握模具設(shè)計常用的商業(yè)軟件（）及同實際設(shè)計的結(jié)合的能力（5）使自己在文檔組織與檢索方面的能力得到提高（6）掌握寫論文的一般步驟及格式方法，同時提高自己的學(xué)習(xí)、思考、解決問題的能力，因為注塑模具對我來說是一個新的領(lǐng)域。 （3）共注射成形技術(shù) 它是使用兩個或者兩個以上注射系統(tǒng)的注塑機，將不同品種或者不同色澤的塑料同時或者先后注射進入同一模具內(nèi)的成形方法。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。該制件雖小，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需采用三板雙分型結(jié)構(gòu)，制造精度要求稍高。，使其產(chǎn)生的飛邊易于清理和休整。充電器外殼為大批大量生產(chǎn)，從提高生產(chǎn)效率角度出發(fā)，