【正文】 吊裝過程中，要保持砂漿處于攪拌狀態(tài)。橫向采用土工布內覆濕砂封邊，并設置排氣孔，示意圖如下：（3）每塊軌道板上設置八個排氣孔，四角各一個，縱向每邊二個，材料選用直徑 30mm 加筋軟管。（6）定期對對中三角架的高度進行校核，避免對中桿磨損造成三角架高度的變化。（4）每天交接班時要對所用的標架進行檢校；每周要對測量標架與標準標架進行校核。開始檢測。在軌道板粗鋪后，用電子水準儀進行 GRP 點高程的測量，測量結果保存在紀錄卡上，并報項目經理部。檢查的任務是發(fā)現(xiàn)軌道板接縫處平面和高程上的誤差超限情況以及軌道板中央的高程偏差，檢查的目的首先是發(fā)現(xiàn)和避免軌道板精調引起的周期性誤差，其次對施工隊伍的作業(yè)精度進行檢查。其中，前、后兩端4個千斤頂為可以進行平面及高程雙向調節(jié)的千斤頂，中間2個為僅具高程調節(jié)能力千斤頂。（2）軌道基準點測設完畢并通過評估，精度滿足要求。（2）壓緊螺桿埋設精度不大于 10mm。跨河跨路或穿越村莊不便存板地段，軌道板采用吊車吊裝上橋，懸臂龍門吊平移就位。灌筑混凝土的時間間隔不得超過混凝土的初凝時間，控制在兩個小時之內。10 177。m，Φ20 鋼筋扭矩160N限位板：限位板為兩塊鋼板夾一層橡膠板結構。后澆帶施工技術 施工工藝程后澆帶設置后澆帶鑿毛及清理后澆帶防護后澆帶施工前檢查預濕、清潔砼面砼澆筑拉毛和收邊養(yǎng)護砼拌和運輸后澆帶施工工藝流程圖 后澆帶施工后澆帶處兩側采用底座板側模，橫向采用鏤空鋼模板，模板安裝后應調整后澆帶處底座板鋼板及鋼板連接器的保護層，滿足底座板側面和頂面鋼筋保護層厚度 45mm，鋼板連接器砼保護層厚度30mm，后澆帶中鋼筋保護層厚度 40mm 的設計要求。見下圖所示。溫度升高時，混凝土澆筑段（常規(guī)區(qū)約 160 m）伸長，溫度降低時，相應縮短。常規(guī)區(qū)另一端的臨時端刺縱連順序一樣。但是當縱連是在底座板溫度小于鎖定溫度的情況下進行時，在齒槽后澆帶 BL2 能夠進行澆筑前，必須先等待一定的時間。其中，對高程誤差＞8mm的底座板區(qū)域表面要進行削切處理(宜使用混凝土削切機。左右線模板采用互頂方式進行加固。 逐個檢查②剪力齒槽處保護層厚為必須采取有效措施措施。10 177。在試驗段施工中第一單元常規(guī)區(qū)灌漿 140 塊軌道板用時 10 天，但在第二單元鋪板前的倒板小里程臨時端刺（800m）就用時 15 天，這不僅增加了工作難度，更嚴重影響了施工進度，為此我們與博格公司和鐵四院溝通，優(yōu)化了端刺方案，將原有端刺加長 400m，達到1200m 左右就可以不進行臨時端刺區(qū)的倒板，這樣不僅減少了施工工序，更為如期完成全線軌道板灌漿施工進度提供了技術支持。 目測 ，逐孔 檢查4 硬泡沫塑料板的鋪設結構尺寸應滿足設計要求，與梁面的粘結應牢固，不得出現(xiàn)破損，外側應與混凝土底座板兩側平齊。當天材料隨使用隨清理。含水率：混凝土基層含水率≤4%。土工布每塊的最小長度為 5m。年平均氣溫在 14～17℃，極端最高氣溫為40℃，最冷月極端氣溫在8～15℃左右，沿線土壤最大凍結深度。根據(jù)底座板劃分方案將底座板施工劃分為四個施工單元；軌道板在板場集中預制，汽車運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝；軌道板通過水泥瀝青砂漿調整層鋪設于鋼筋混凝土底座板上。 滑動層鋪設工藝 結構型式滑動層兩布一膜的結構形式為：底層為一層土工布，用粘合劑與橋梁面粘結，中間鋪一層塑料薄膜，頂層再鋪一層土工布，滑動層的寬度為 2．95m，為確保鋪設到位，鋪設寬度為 ，寬出的部分待底座板施工完畢后剪切掉。（2）滑動層（兩布一膜）及粘接劑的規(guī)格、材質、性能指標應符合設計要求及相關技術條件規(guī)定。⑤涂布用量，每平米用膠量在 每平米，厚度不超過。（2）根據(jù)彈好的安裝線在梁端均勻涂刷粘結劑，然后將擠塑板彈出鋪設邊線防水層表面清理重物堆載壓密鋪設范圍放樣涂刷底膠鋪設硬泡沫板檢查驗收圖 1 硬泡沫板鋪設工藝流程圖粘貼在梁端相應的位置上。 后澆帶設置①常規(guī)區(qū)中的每個澆筑段長度不大于 164m，即 5 孔（32m）簡支梁長度。底座板混凝土澆筑測量放樣鋼筋綁扎安裝鋼模板及支撐覆蓋養(yǎng)護拆模鋼筋加工及運輸模板打磨處理及涂刷脫模劑模板及鋼筋驗收底座板拉毛檢查驗收 橋梁上無砟軌道底座板工藝流程圖鋼筋施工（1）鋼筋規(guī)格底座板鋼筋為 HRB500 級，фф1фф25 四種型號，剪力釘為 HRB335 級 ф28 鋼筋。錨固鋼筋與粱面預埋套筒用自制扳手擰緊，連接前檢查并確保套筒內無雜物，錨固鋼筋旋入套筒內的深度不小于 42mm（） ，其擰緊力為 300N以此確定連接器安裝的符合性。（2）底座板混凝土灌注施工采用拌和站集中拌和，混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，混凝土泵車泵送入模。10%設計厚度 尺 量 總結（1）施工中我們對底座板模板進行了多次優(yōu)化，各有利弊，最初計劃采用【16 槽鋼模板，但在先導試驗段施工過程中我們通過對梁面標高的測量發(fā)現(xiàn)梁面標高起伏變化，槽鋼模板不能滿足要求，經優(yōu)化選擇了槽鋼+角鋼組合的可調高模板，通過現(xiàn)場實踐發(fā)現(xiàn)混凝土施工后在槽鋼和角鋼相接處會有 68mm 左右的錯臺，且隨著模板使用次數(shù)增加錯臺會越來越大；為此我們采用了雙槽鋼+薄鋼板組合的可調高模板，減少了錯臺大小，但隨著使用次數(shù)的增加仍存在錯臺加大的問題；通過與其它工區(qū)了解后期其它工區(qū)施工底座板采用了高模低座模板，但在后續(xù)軌道板成品驗收過程中暴露出了底座板頂面標高不合率明顯高于可調高模的情況。新常規(guī)區(qū)另一端的張拉與靠近既有臨時端刺端刺的張拉大致對稱進行，每個張拉過程應在 24 小時內完成。左右線的齒槽后澆帶應該錯開兩跨梁的長度進行澆筑。在臨時端刺與常規(guī)區(qū)縱連前，測量下列混凝土澆筑段的溫度與長度（初始測量） ，確定影響長度。（5）鋼板兩側的每一對螺母須同時從外向中間對稱擰緊。檢查后澆帶處鋼筋，如有生銹應進行除銹處理，同時調整鋼筋間距，滿足驗標要求。底座倒棱處理，尺寸為 20*20mm，沿線路方向長 1400mm（前后各長于側向擋塊 100mm） 。限位板處底座側面光滑平整，與泡沫板的接縫密封完好，確保側向擋塊成型后與底座隔離徹底，避免新老混凝土結合，以利于橋上底座相對側向擋塊的縱向滑動。（6）待模板安裝均符合設計要求后，對模板進行支撐加固，用方木條或頂托對模板進行支撐加固，在兩側掛通長鋼絲線，對模板頂部進行調直，保證線型順直，幾何尺寸符合設計要求。 拆模（1）合理控制拆模時間，按照規(guī)范混凝土強度不低于，經現(xiàn)場試驗，砼澆筑 10 小時后達到 －4 MPa 即可進行拆模（20 攝氏度左右） 。（2）軌道板上橋前，必須用高壓水槍將底座板表面及軌道板底面沖洗干凈。 總結（1）我們對懸臂龍門吊的吊裝系統(tǒng)進行了改裝，即在吊點處加焊了一塊 1010cm 的小鋼板，使四個吊點的受力點向內移動20～30cm，這樣防止板的邊緣受力，使板在吊裝過程中棱角完好無損。②軌道基準點往返測高程值與其平均值間的較差≤。 軌道板精調先調 8點。 10 塊板抽查1處 專用尺量 主要工序施工準備及工藝操作 無砟軌道測量的工作內容無砟軌道的測量工作主要包括，底座板放樣坐標計算和放樣，定位錐和 GRP 點放樣坐標計算和放樣，GRP 點測設平差計算，軌道板精調數(shù)據(jù)計算和精調及精調后的精度檢查。 測量軌道基準網平面測量程序? 架設儀器并調平(最好在調平前進行一次電子氣泡的校正)；? 觀測 GVP 點（至少 6 個點） ；? 觀測 GRP 點（測 10 個）? 再次觀測前次測的 GVP 點（以上為一個測回，每站至少測三測回）? 向前搬站觀測 GVP 點(至少要有 4 個點與上一站的 GVP 點重合)? 測 GRP 點（測 10 個其中點 5 與上測量重復）重復以上過程軌道基準網水準測量程序? 在兩個 GVP 點中間設站? 后視一個 GVP 點(如 GVP1)? 測量(間視、中視) GRP 點? 前視一個 GVP 點(如 GVP2)? 向前搬站? 后視前一個 GVP 點(如 GVP2)? 先測上一站測的 GRP 點(至少 3 個)再測本站的 GRP 點? 前視下一個 GVP 點(如 GVP3)精調程序? 在待軌道板的后一塊軌道板的后端控制點（GRP 點）上架設并調平全站儀。 質量通病處理及預防措施質量通?。壕容^差預防措施：①每天交接班時要對所用的標架進行檢校；每周要對測量標架與標準標架進行校核。（9）定期對對中三角架的高度進行校核，發(fā)現(xiàn)高度變化及時在精調中修正，避免對中桿磨損造成三角架高度的變化。（2）作業(yè)架及測量設備保持干凈整齊，作業(yè)資料及測量設備完成后及時入箱保護。為了保證少量的滴灑砂漿不污染軌道板，還需在灌漿口處預先放置一塊塑料墊布。排氣孔溢出的砂漿無連續(xù)氣泡時進行封堵，此時需進行補料使砂漿壓 頭 上升 到 10～ 15cm 左 右 。當手指上有水印且無水漬時為最佳狀態(tài)，方可進行灌漿作業(yè)。工藝流程見圖 。 機具配置一套精調系統(tǒng)主要的使用配套設備見下表序號 設備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 備 注1 全站儀 TCA1800 1儀器精度：1”，1mm＋D2ppm；具有自動搜索、瞄準、跟蹤目標功能2 精密測量標 架 1500mm 5 其中包含 1 個標準標架3 精密球型棱 鏡 25mm 8 安裝在各標架上4 精密對中三 腳架 565mm 2 架設 TCA1800 和 GMP101 棱鏡用5 PDA 1 防水、防塵、防震6 數(shù)傳電臺 4W/1000m 2 PDA 及 TCA1800 之間數(shù)據(jù)傳輸7 調整顯示終 端 19264 6 調整工位上顯示相應調整量8 后視球棱鏡 GMP101 19 棱鏡基座 GRT44 110 藍牙電臺 111 氣象傳感器 1 溫度、濕度、氣壓 質量控制及檢驗（1）每天交接班時要對所用的標架進行檢校；每周要對測量標架與標準標架進行校核。⑦每次放置標架時，將標架的探頭與承軌臺斜面充分接觸，在曲線上要采用松緊帶與承軌臺拉接。調板程序? 6 號棱鏡處用輔助標架調整平面和高程；? 8 號棱鏡處用全站儀器調整平面和高程；? 四角測量；? 7 號棱鏡調高程；? 完測；? 移動 SPS 系統(tǒng)調下一塊板。檢查時先在待檢查點調平小三腳架上的水平氣泡，然后測量三維坐標存儲在紀錄卡上。 數(shù)據(jù)保存、備份當軌道板調整完畢、誤差滿足要求后，對軌道板實際安裝位置數(shù)據(jù)進行備份。精調所需數(shù)據(jù)有：軌道板的板坐標文件“.FFC” ；棱鏡配位文件 “.FFD”（前期通過布板軟件計算得出） ；現(xiàn)場測量并經過平差計算后的軌道基準點（GRP）三維坐標，形成 dpu 格式。制定施工安全保證措施，提出應急預案。（8）常規(guī)區(qū)內的軌道板粗鋪后，及時安裝四個角部的精調爪（塑料袋包裹并檢查橫向限位裝置位于中部，保證水平方向的調整行程為177。2 尺量檢查6 混凝土表面裂縫情況 無 觀察 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，采取三次收光并覆蓋土工布+塑料布進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14 天。現(xiàn)場提前做好吊車和手推車的就位和現(xiàn)場布置，為了防止混凝土污染軌道，澆筑前施工區(qū)域必須用彩條布覆蓋，澆筑前對鑿毛后的豎墻進行充分的潤濕后。鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差及檢驗方法見表 1：表 1　鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差及檢驗方法序號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法1 受力鋼筋排距 177。側向擋塊長度位置根據(jù)預留齒槽，按照圖紙尺寸標記位置，用墨斗彈線標示。 總結選擇合理的配合比，嚴格按照技術要求進行配合比配置，這能有效的減少后期底座板與后澆帶間的裂縫寬度。內側擰緊所用的扭矩扳手必須是開口形式。 各段長度與對應溫度測量于底座連接前進行一次，測量結果應準確記錄并保存（以備鄰段底座連接時使用） 。（2）第二步縱連 3 天后，澆筑既有臨時端刺剩余的齒槽后澆帶BL2。在擰緊過程中扭力扳手的扭矩應該≥450Nm。（2）第二步張拉連接常規(guī)區(qū)靠近臨時端刺的前 2 個鋼板連接器后澆帶：先張拉第 2 個，借些來張拉靠近 K0 的鋼板連接器。（6）混凝土的養(yǎng)護須緊跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式進行覆蓋土工布和塑料薄膜以實現(xiàn)保濕養(yǎng)護，覆蓋塑料時間必須嚴格控制，過早會造成破壞已拉毛砼表面，過晚砼表面會產生裂紋。（2）模板安裝前必須對模板清理干凈，尤其是前次施工后殘留在模板上的砼廢渣。底座板鋼筋加工與安裝主要檢測項目與標準見表 2。④精扎螺紋鋼切斷后，須將安裝錨固螺母的一端作打磨處理，以使錨固螺母順利旋入為宜。齒槽應與底座混凝土一次澆筑。（2）擠塑板、粘接劑的材質、性能指標應符合設計要求及相關技術條件規(guī)定。通常情況下，初始固化需要一個晚上，7 天后完全固化。外側應與混凝土底座板兩側平齊。（5）第一層土工布鋪好后，用刮尺刮壓幾遍，使土工布粘接更密貼。技術標準見表 。（3）底座寬度為2950mm，軌下最小厚度為200mm。為防止底座板施工時漏漿，在梁縫處上層土工布上放置一塊 *，厚 2mm 的鍍鋅鋼板。 目測 ，逐孔 檢查4 兩布一膜鋪設位置、方法、細部做法，無破損，與梁面粘結平整，無皺褶。（4）固化及保護1) 固化時間取決于環(huán)境溫度，混合及涂布的量。 擠塑板驗收（1）擠塑板施工以每個施工段為一個檢驗批。③剪力齒槽超過兩排時（如連續(xù)梁及其兩端各兩孔簡支梁上） 。③鋼筋彎曲加工，直徑小于 20mm