【正文】 其加入量 W1為： W1=()%鋼水量 /焦炭中 C 含量 C 回收率 =%%/%75% 第 24 頁 = 表 315 焦粉生成的產(chǎn)物 碳燒損量/kg 耗氧量 /kg 氣體量 /kg① 成渣量 /kg 碳入鋼量 /kg %25%=0.012 +(+5.52)%= %= %75%=37 ① 為 CO H2O 和揮發(fā)分的總和（未計算揮發(fā)分燃燒的影響）。其中 CO， CO2， SO2和 H2O 可表 查得， O2和 N2則有爐氣總體積來 確定。 總渣量包括鐵水中元素氧化，爐襯蝕損和加入熔劑的成渣量。即吊車的起重能力必須大于轉(zhuǎn)爐最大出鋼量和鋼包 (有襯 )的重量之和，并應有一定的富余能力。氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)比較均衡，有利于與連鑄機配合。隨著轉(zhuǎn)爐容量的增大，生產(chǎn)率進一步提高。因此轉(zhuǎn)爐煉鋼不需要另外使 用燃料 。本車間的澆注方式為全連鑄。鋼具有很好的物理、化學性能與力學性能，可進行拉、壓、軋、沖、拔等深加工，其用途十分廣泛。氧氣轉(zhuǎn)爐的高效率和低消耗，使鋼的成本較低。 4）要按照國家有關勞動安全、工業(yè)衛(wèi)生及消防的標準及行業(yè)設計規(guī)定進行設計 。其主要目的是比較這個冶煉過程中物料、能量的收入項和支出項，為改進操作工藝制度、確定合理的設計參數(shù)和提高煉鋼經(jīng)濟技術指標提供定量依據(jù)。 ② 由 CaO 還原出來的氧氣，計算方法同表 36 注。 據(jù)此可以編制脫氧和合金化前的物料平 衡表（表 312） 表 311 未加廢鋼的物料平衡表 收入 支出 項目 質(zhì)量（ Kg） % 項目 質(zhì)量（ Kg） % 鐵水 鋼水 石灰 爐渣 螢石 爐氣 白云石 噴濺 爐襯 煙塵 氧氣 渣中鐵珠 總計 合計 第五步：計算加入廢鋼的物料平衡 如同第一步中計算鐵水中元素氧化量一樣。 (1)鐵水物理熱 Qw：先根據(jù)純鐵熔點，鐵水成分以及溶入元素對鐵熔點的降低值（表 317， 31， 320）。 第四步： 計算脫氧和合金化的鋼水量。 第 17 頁 表 36 爐襯蝕損的成渣量 爐料蝕損量/kg 成渣組分 /kg 氣態(tài)產(chǎn)物 /kg 耗氧量 /kg CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 C→O C→CO 2 C→CO ， C→CO2 （見表4) 14%90%28/12= 14%10%44/12 = 14%(90%16/12+10%32/12) = 合計 表 37 加入溶劑成渣量 ① ：由表 36 表 37 可 知 ， 渣 中 已 含 （ CaO ） = ﹣+++= ；渣中已含 （ SiO2 ）=+++=。 n— 車間經(jīng)常吹煉爐子座數(shù) 。 3）設計中應充分采用各項國內(nèi)外成熟的新技術，因某種原因暫時不上的新技術要預留充分的可能性。由于氧氣轉(zhuǎn)爐是利用爐料本身的化學熱和物理熱，熱效率高，不需外加熱源。C 含量在 %一下的鐵碳合金稱為工業(yè)純鐵。 本設計設有轉(zhuǎn)爐兩座，轉(zhuǎn)爐大小均為 150t，平均吹氧時間為 38min，純吹氧時間為 18min，轉(zhuǎn)爐作業(yè)率為 80%， 轉(zhuǎn)爐的原料主要有鐵水、廢鋼以及其它一些輔助原料。因此，氧氣轉(zhuǎn)爐不可能獨立存在，它必須前有煉鐵，后有軋鋼，共同組成一個鋼鐵生產(chǎn)的聯(lián)合體。不足之處是強度偏低，淬火性能稍次與平爐和電爐鋼。 近年來由于氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼與爐外精煉技術相結合，所煉鋼種進一步擴大，目前能生產(chǎn)的鋼種近 300 個。 表 21與轉(zhuǎn)爐配套的鋼包容量和澆注起重機的配合 轉(zhuǎn)爐座數(shù)的確定 為了減少車間內(nèi)的設備互相干擾，終有固數(shù)目的爐子在吹煉，以發(fā)揮生產(chǎn)潛力?？傇考捌涑煞秩绫?38 所示。本計算中，其值為 + + + Gs — 不 計 自 由 氧 的 氧 氣 消 耗 量 ， Kg 。 表 316 總物料平衡表 收入 支出 項目 質(zhì)量（ kg） % 項目 質(zhì)量（ kg） % 鐵水 廢鋼 石灰 螢石 白云石 爐襯 氧氣 錳鐵 硅鐵 焦粉 鋼水 爐渣 爐氣 噴濺 煙塵 渣中濺珠 合計 注： 計算誤差：（ ） /100%=%； ①可近似認為（ +）的氧量系出鋼水二次氧化所帶入。 錳鐵加入量 W錳 =(%) (% 80%)= 硅鐵加入量 W硅 = % (+) (% 75%)= 315 鐵合金中元素燒損量及其產(chǎn)物量 類別 元素 燒損量 脫氧量 成渣量 爐氣量 入鋼量 錳 鐵 C %10%= (CO2) %90%= Mn %?10%= %80%= Si %?25%= %75%= 第 23 頁 P %= S %= Fe %= 合計 硅 鐵 Al ?%?100%= Mn ?%?20%= ?0..5%?80%= Si ?%?25%= ?%?75%= P ?%=* S ?%=* Fe ?%= 合計 總計 脫氧和合金化后的鋼水成分如下： W(C)=(%+ 100%)=% W(Si)=(+)/ 100%=% W(Mn)=[%+(+)/ 100%]=% W (P)=(%+ 100%)=% W(S)=(%+ 100%)=%。詳見表 39。本計算設定的冶煉鋼種為 Q235A. 成分含量 /% 類別 C Si Mn P S 鋼種 Q235A 設定值 ≤ ≤ 鐵水設定值 廢鋼設定值 終點鋼水設定值 痕跡 第 14 頁 表 32 原材料的成分 含量% 類別 CaO O2 MgO Al2O3 Fe2O3 GaF2 P2O5 S CO2 H2O 灰分 揮發(fā)分 石灰 0 0 0 6 0 螢石 0 0 0 0 0 白云石 0 0 0 0 0 爐襯 0 0 0 0 焦炭 8 0 0 表 33 鐵合金成分及其回收率 含量 /% 類別 C Si Mn Al P S Fe 硅鐵 — , 75 , 80 , 0 , 100 ,100 ,100 錳鐵 0, 90① , 75 , 80 — , 100 , 100 ,100 ① 10%C 與氧生成 CO 第 15 頁 表 34 其他工藝參數(shù)設定值 名稱 參數(shù) 名稱 參數(shù) 終渣堿度 螢石加入量 生白云石加入量 爐襯侵蝕量 終渣∑ W(FeO)含按 W(FeO)= W(FeO)折算 煙塵度 噴濺鐵損 W(GaO/W(SiO2)= 為鐵水的 % 為鐵水的 % 為鐵水的 % 15%，而 W(Fe2O3)/∑W(FeO)=1/3,即 W(Fe2O 3 )=5% ，W(FeO)=% 為鐵水量的 %（其中 W(FeO)為 75%，W(Fe2O3)為 20% 為鐵水量的 1% 渣中鐵損（鐵珠） 氧氣純度 爐氣中自由氧含量 氣化去硫量 金屬中 [C]的氧化產(chǎn)物 廢鋼量 為渣量的 6% 99%，余者為 N2 %（體積比） 占總?cè)チ蛄康?1/3 90%C 氧化成 CO，10%C 氧化成 CO2 由熱平衡計算來確定，本計算結果為鐵水量的%，即廢鋼比為 % 物料平衡的基本項目 收 入項 支出項 鐵水 鋼水 廢鋼 爐渣 熔劑（石灰、螢石、輕燒白云石） 煙塵 氧氣 渣中鐵珠 爐襯蝕損 爐氣 鐵合金 噴濺 計算步驟 以 100kg 鐵水為基礎進行計算。 2)表中所有鋼種均進行爐外精煉處理，包括吹氮、 LF、 VOD、 RH處理等 。而且生產(chǎn)規(guī)模越大，基建投資就越省。 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的特點 與平爐、電爐煉鋼法相比，氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼具有生產(chǎn)率高、剛中氣體含量低、鋼的質(zhì)量好等特點。 ...................................................................................................... 54 氧槍操作 ................................................................................................................................... 54 造渣制度 .......................................................................................................................................... 55 采用單雙渣操作 ...................................................................................................................... 55 各種渣料用量計算及加入 ...................................................................................................... 56 爐渣調(diào)整： ............................................................................................................................... 57 溫度制度 .......................................................................................................................................... 57 溫度控制原則 ........................................................................................................................... 57 終點控制與出鋼 ............................................................................................................................. 59 脫 氧合