【正文】 般應(yīng)遵循以下幾項原則： 分型面應(yīng)選在塑件外形最大截面處。 應(yīng)有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。 （ 1） 主流道設(shè)計如 右 圖所示 ，其主要參數(shù)為： d=碰嘴直徑 +1mm； R=碰嘴球面半徑 +2～ 3mm； α =2176。 d、主流道長度 L以小于 60mm 為佳，最長不宜超過 95mm。 本設(shè)計的塑料儀表外殼體積為 cm3，質(zhì)量 ，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成 70mm長，且有 4 個型腔。 ? 澆口部份被固化之殘錙樹脂堵焦。 。 冷料穴的設(shè)計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約 10－ 25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。適當(dāng)?shù)拈_設(shè)排氣槽可以大大降低注射壓力、注射時間。成型零件工作時，直接與塑件接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。對于母模中易于磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取 2?? 。 2?? = （ 1+Scp） Cs177。 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 22 ? 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角。導(dǎo)套與安裝之間一般用 H7/m6 的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。 導(dǎo)柱 圖 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)如圖所示。 ? 應(yīng)保證塑件推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)當(dāng)增加推數(shù)目。 ? 推件板與型 芯應(yīng)呈 3176。的推面配合，以減少運動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有 ∽ 的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取 ∽ 。 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 24 ? 推桿的位置不應(yīng)影響凸模強度與壽命。 ? 推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或塑件外觀影響不大的部位，以力求良好 的塑件外觀。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做成通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴徑以縮短滑配面。 ? 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。 2?? = （ 1+Scp） Cs177。 ? 模具的磨損量 實踐 證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的 61 ，對于大型塑件則取 6? 以下。在此采用整體嵌入式型腔，如 下圖所示： 凸模（型芯）結(jié)構(gòu)設(shè)計 整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具。 設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強度和剛度校核。 模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。 。澆口的形式和尺寸如下： 圖 331 澆口 澆口的位置 選用 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。 分流道長度 分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。 （ 2)主流道襯套形式 對于小型模具，主流道襯套采用直桿螺栓式，材料 T8A,熱處理方式：淬火 表面硬度為 50~55HRC 分流道 的設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置， 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。； r=D/8； H=（ 1/3～ 2/5） R。 圖 2— 2 分型面的位置 三、 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 注系統(tǒng)的設(shè)計對注射成型效率和制件質(zhì)量有直接影響，是獲得優(yōu)質(zhì)塑料制品的關(guān)鍵。 有利于保證塑件的精度要求。 時間 ： 完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。 （ 3）塑件的形狀較復(fù)雜，壁厚不均，也無特別高的精度要求，但是塑件的材料為 ABS，粘度為中等，一般選用的壓力為 50100Mpa，因塑件的結(jié)構(gòu)較簡單，取 P=60Mpa 塑件的投影面積計算 A==178。 （ 3） 注射速率 ： 為了使熔料及時充滿型腔 ,除了必須有足夠的注射壓力外 ,熔料還必須有一定的流動速率 ,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射度 。分為立式、臥式、全電式。塑件內(nèi)外表面在造型時均沒有弧度 ,脫模斜度就是在分形面處 ,這不僅對脫模有好處，而且可以更好的鎖緊。另一方面 ,模具設(shè)計者通過對 給定塑件的結(jié)構(gòu)工藝性進(jìn)行分析 ,弄清塑件生產(chǎn)的難點 ,為模具設(shè)計和制造提供依據(jù) 。 ABS 的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。 (4)流動性中等 ,溢邊值 ,溶體粘度強烈依賴于剪切速率 ,因此模具設(shè)計大都采用點澆口形式。 ABS 的氧指數(shù)為 ，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，燒焦但不滴落，并發(fā)出特殊的肉桂味。 ABS 熔體的流動性比 PVC 和 PC 好，但比 PE、 PA 及 PS 差，與 POM 和 HIPS 類似。脫模斜度不宜過小。對溫度，剪切速率都比較敏感； ABS 在－ 40℃ 時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40℃到 80℃ 的溫度范圍內(nèi)長期使用。 外觀黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 5 質(zhì)量要求一般，表面粗糙度要求很低，根據(jù)塑件的尺寸要求，塑件有較好成型性能；從塑件結(jié)構(gòu)看，設(shè)置一個分型面；塑件本身結(jié)構(gòu)簡單，利于分模；因而要求成型情況良好。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動和塑件的脫模。 常用 的說法有 : （ 1） 按設(shè)備外形特征分類 :臥式 ,立式 ,直角式 ,多工位注塑機； （ 2） 按加工能力分類 :超小型 ,小型 ,中型 ,大型和超大型注塑機。 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 7 （ 6） 合模裝置的基本尺寸 ： 包括模板尺寸 ,拉桿空間 ,模板間最大開距 ,動模板的行程 ,模具最大厚度與最小厚度等 .這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸 范圍 。材料溫度應(yīng)保證小于 %。 根據(jù)注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n，即 n≦12pApAF? 式中 F─注射機額定鎖模力（ N） P─型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（ MPa） 1A 、 2A ─分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上 的投影面積（ 2mm ） 大多數(shù)小型件常用多行腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4 個，生產(chǎn)中如果交貨允許，可以根據(jù)上述公式估算， 因此本設(shè)計采用了一模四腔的結(jié)構(gòu)方式，可以大大提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 對成型面積的影響。 主流道的設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相 接觸的部位開始，到分流道為止的塑料 的流動通道。流道壁表面粗糙度取 Ra=，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。 常用分流道斷面尺寸推薦如 下 表所示 : 表 32流道斷面尺寸推薦值 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS， AS 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 810 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 RαdHL黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 12 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U形和六角形。 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道， 在本設(shè)計中，我采用的是 點澆口： ? 澆口在成形自動切斷，故有利于自動成形。 。 顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 圖 35 冷料穴 拉料桿的設(shè)計 為了保證模具在分型面上分模時能把主流道上的凝料拉出，我在本設(shè)計中采用了主流道拉料桿，數(shù)量為一個，其結(jié)構(gòu)如圖 36所示： 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 16 圖 36 拉料桿 排氣設(shè)計 在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外 ，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。 排氣設(shè)計原則： 通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則： （ 1） 排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故； （ 2） 最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出； （ 3） 最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便； （ 4） 開設(shè)在塑料熔體最后 才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端； （ 5） 開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕； （ 6） 若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣； （ 7） 高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； 若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。 對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定在此處采用簡便計算。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。 五 、合模導(dǎo)向機構(gòu) 的 設(shè)計 模具閉合時要求有準(zhǔn)確的方向和位置。 ? 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 （ 2）導(dǎo)柱固定端與模板之間采用 H7/k6 過渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用H7/f7 的間隙配合。 推桿設(shè)計 推桿的形狀 如下圖所示： 推桿的位置與布局 ? 應(yīng)設(shè)在脫模阻力 大的部位，均勻布置。 推件板設(shè)計的要點 ? 推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的 2∽ 3mm 空