【正文】 出。 (6) 溫度調(diào)節(jié)和排氣系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，模具設(shè)有冷卻或加熱系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)一般在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水道，冷卻系統(tǒng)是由冷卻水道和水嘴組成。 畢業(yè)設(shè)計（論文） 26 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形狀應(yīng)朽塑件的形狀一致，模腔一般由型腔、型芯組成。那么 優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。 [模具的裝配順序 ] （ 1）確定裝配基準(zhǔn)； （ 2）裝配前要對零件進(jìn)行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； （ 3）調(diào)整各零件組合后的累積 尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于 80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應(yīng)用電加熱。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。 （ 3） 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸 穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 由于鬧鐘后蓋為薄壁圓筒形塑件，用頂管、推板脫模機(jī)構(gòu)和。對型芯和型腔改進(jìn)后，其的畢業(yè)設(shè)計（論文） 20 配合可以進(jìn)行定位。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿。而且應(yīng)使塑件流在動模部 分，由于推出機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模的一側(cè)，將型芯設(shè)置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口畢業(yè)設(shè)計（論文） 18 會使熔接痕產(chǎn)生。 （ 2） 澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)塑。 畢業(yè)設(shè)計（論文） 17 【 澆口選擇】 澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。 因 ABS 的推薦斷面直徑為 ～ (查表 42)，部分塑件常用斷面尺 寸推薦范圍。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U 形。同時因該鬧鐘后蓋采用 ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以 提高料溫。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。 4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。0,按六級精度制造 Hs=15mm 經(jīng)計算得： HM=。 (七 )、 Ls=2mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (十一 )、 Ls=8mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (三 )、 Ls= . 經(jīng)計算得： LM=+。 H1——— 頂 出距離， 16mm； H2———— 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度， 52mm。 預(yù)置澆道凝料為 2 cm3因此估算塑件體積為 9 cm3。也可以利用模具的可靠的精度來定位，但是這樣的話成本太高，而且易造成模具損壞。 [三 ] 【設(shè)計在學(xué)習(xí)模具制造中的作用】 通過對模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及設(shè)計計算的方法，以達(dá)到能夠獨(dú)立設(shè)計一般模具的要求。 流動分析的方法主要有兩種 :一種是分支流動法，它以一維流動分析為基礎(chǔ)， 把三維塑件從幾何上分解成一系列由一維流動單元串聯(lián)組成流動路徑，在計算過程中，利用迭代計算，在滿足各流動路徑的流量之和等于總的注射量條件下，使各流動路徑壓力降相等。 80 年代以來，在國際市場上出現(xiàn)了一些商品化的注 射模 CAE 軟件，如美國 AC Teclrnol ogy 公司的 C MOLD、澳大利亞 MF公司的 1Vbl d FI ow 等，并用于指導(dǎo)實際生產(chǎn)，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。 1 引言 長期以來，我國的注射模設(shè)計主要依靠設(shè)計者的經(jīng)驗和直覺，通過反復(fù)試模、修模修正設(shè)計方案，缺乏科學(xué)依據(jù)，具有較大的盲目性，不僅使模具的生產(chǎn)周期長、成本高，而且質(zhì)量也難以保證。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。 模具影響著制品的質(zhì)量。 本次設(shè)計中得到了戴老師的指點(diǎn)。畢業(yè)設(shè)計（論文） 1 前 言 光陰似梭，大學(xué)三年的學(xué)習(xí)一晃而過，為具體的檢驗這三年來的學(xué)習(xí)效果，綜合檢測理論在實際應(yīng)用中的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設(shè)計的課題為鬧鐘后蓋的注塑模具。在設(shè)計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了 CAD 等技術(shù)，使用 Office 軟件，力求達(dá)到減小勞動強(qiáng)度，提高工作效率的目的。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自畢業(yè)設(shè)計（論文） 3 動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。 （ 5） 標(biāo)準(zhǔn)化 開展標(biāo)準(zhǔn)化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。 CAE 技術(shù)的應(yīng)用帶來的直接好處是省時省力，減少試模、修模次數(shù)和模具報廢率，縮短模具設(shè)計制造周期，降低成本提高產(chǎn)品質(zhì)量。由于塑料熔體的非牛頓特性和流動過程的非等溫性、非穩(wěn)態(tài)性，導(dǎo)致熔體充模流動過程模擬相畢業(yè)設(shè)計（論文） 5 當(dāng)困難，必須借助于數(shù)值方法來實現(xiàn)。為了得到這些信息，傳統(tǒng)的方法都是利用實驗?zāi)＞呋蛘鎸嵞＞呓?jīng)過一次次的 “缺料 ”注射來得到，而利用流動分析可以在產(chǎn)品的概念設(shè)計階段得到型腔設(shè)計中的一些關(guān)鍵 信息，如熔接線 /熔合線和氣穴位置、流動平衡程度、跑道效應(yīng)、熔體的滯流和加速流動，任一時刻或任一充填體積下的充填狀況等，利用這些分析結(jié)果，可判斷如何修改產(chǎn)品以獲得較佳的充填模式。主要是它螺釘孔的壁厚相對壁厚有一定的差距，勢必會在注塑的時候到來很大的牛頓減 力，造成塑件填充不滿的缺陷，可以考慮采用雙澆口，但應(yīng)用了 Pro/E 的塑料顧問對其進(jìn)行模仿 CAE 的注塑之后，發(fā)現(xiàn)會給 儀表蓋 的表面帶來更多的熔接痕和氣孔。 2 注塑設(shè)備的選擇 【 估算塑件體積】 估算塑件體積和質(zhì)量： 該產(chǎn)品材料為 ABS，查書本得知其密度為 ，收縮率為，計算其平均密度為 g/cm3，平均收縮率為 ﹪。 （ 1） 開模行程校核 注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機(jī)構(gòu)的注塑機(jī)），故注塑機(jī)的開模行程應(yīng)滿足下式： S 機(jī) ———— 注塑機(jī)最大開模行程， 230mm。 (二 )、 Ls=1mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (十 )、 Ls=6mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (五 )、 Ls=10mm . 經(jīng)計算得： LM= (六 )、 Ls=7mm . 經(jīng)計算得： LM=。 型芯高度尺寸的計算： HM=[（ 1+S） Hs+3/4△] 211?？梢匀バ颓槐诤駷椋?17=33。 【 主流道設(shè)計】 主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨(dú)設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。 （ 5） 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度 H=5～10mm。分流道截面的形狀 可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。 分流道的斷面 分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點(diǎn)。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力 等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當(dāng)值。為了提高熔接痕處強(qiáng)度，可在熔接處增設(shè)溢溜槽，是冷料進(jìn)入溢溜槽。通常有以下原則： （ 1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應(yīng)取在塑件尺寸的最大處。這些氣體必須及時排出。由于注塑壓力的各向性就會對導(dǎo)柱進(jìn)行徑向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。 若頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基準(zhǔn)面上時，對不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進(jìn)塑件 ；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。 （ 2） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 畢業(yè)設(shè)計（論文） 23 [模具冷卻系統(tǒng)的 設(shè)計 ] 根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于 3 根都是可行的。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 （ 8）模具的維護(hù) 模具在使。 單分型面注射模的組成 按機(jī)構(gòu)組成，單分型面注射模由模腔、成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、頂出裝置、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)零部件組成。由推桿、推板、推桿固定板、復(fù)位桿、主流道拉料桿、支承釘、推板導(dǎo)柱及推板導(dǎo)套 組成。然后注射機(jī)開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔，帶熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補(bǔ)塑和冷卻定型后開模。 L—— 模具中各段料流通道及各段模腔的長度， mm?！?6186。 ① 分流道的形狀與尺寸 分流道開設(shè)在動、定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積 (流道 表面積與其體積之比 )小。 (6) 澆口設(shè)計 ① 澆口的概念 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。 ③ 單分型面注射模澆口的類型 單分型面注射模的澆口可以采用直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口和 爪形澆口。 特點(diǎn) 是 由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡 。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應(yīng)用廣泛．多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。澆口平衡時， BGV 值應(yīng)符合下列要求：相同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的 BGV 值必須相等；不同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的 BGV 值必須與其塑件型腔的充填量成正比。 ② 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計 成形塑件內(nèi)表面的零件稱型芯，主要有主型芯、小型芯等。 ? 圓形小型芯的幾種固定方法 畢業(yè)設(shè)計（論文） 37 圓形小型芯 可 采用 下面幾種方式固定。 螺紋型芯 螺紋型芯按用途分直接成形塑件上螺紋孔和固定螺母嵌件兩種，這兩種螺紋型芯在結(jié)構(gòu)上 沒有原則上的區(qū)別。 設(shè)計總結(jié) 畢業(yè)設(shè)計（論文） 39 通過對 儀表蓋 塑料成型模具的設(shè)計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及設(shè)計計算方法，對獨(dú)立設(shè)計模具具有了一次新的鍛煉。 這次設(shè)計能順利完成，還得感謝 老師的精心指導(dǎo)。