【正文】 凹模有配作關(guān)系，其內(nèi)形以與凸模有配作關(guān)系，因此加工難度較大。優(yōu)選60Si2Mn彈簧鋼作為彈性材料，熱處理硬度為40~48HRC，彈簧兩端并緊并需磨平。 圖 (2) 彈壓卸料板彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁料厚在 ，由于有壓料作用，沖裁件比較平整。 卸料零件的設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)卸料零件的目的，是將沖裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或廢料卸掉，保證下次沖壓正常進(jìn)行?；善胶蛷椈蓧簤K式使用時(shí)，一般設(shè)置 2—3個(gè)。標(biāo)準(zhǔn)的導(dǎo)料板結(jié)構(gòu)見國標(biāo) (－81)。為了便于裝卸，對(duì)小的導(dǎo)料銷也可采用圖 f所示的結(jié)構(gòu)，其更換十分方便。特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便?？刂茥l料的送進(jìn)步距，采用擋料銷定距。 定位零件的設(shè)計(jì)為保證出外形完整的合格零件。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應(yīng)略高于凸模。凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的如上圖 。d)、e)型是錐筒式刃口，在凹模內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小。中、小型凸模多采用臺(tái)肩、吊裝或鉚接固定()。工作時(shí)護(hù)套1始終在上模導(dǎo)板5內(nèi)滑動(dòng)而不脫離(起小導(dǎo)柱作用，以防卸料板在水平方向擺動(dòng) )。對(duì)無導(dǎo)向裝置的凸模，其受力情況相當(dāng)于一端固定另一端自由的壓桿，其縱向的抗彎能力可用下列公式校驗(yàn)：對(duì)圓形凸模 （3—4) 對(duì)非圓形凸模 （3—5)有導(dǎo)向裝置的凸模，其不發(fā)生失穩(wěn)彎曲的凸模最大長(zhǎng)度為： 對(duì)圓形凸模 (3—6) 對(duì)非圓形凸模 (3—7)以上各式中， J為凸模最小截面的慣性距(mm)；F為凸模的沖裁力(N)；d為凸模最小直徑(mm)。 (三)凸模材料 模具刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力。整體式中，根據(jù)加工方法的不同，又分為直通式 ()和臺(tái)階式(、b)。模具標(biāo)準(zhǔn)化還可促使模具工業(yè)的發(fā)展，促進(jìn)技術(shù)交流，簡(jiǎn)化模具設(shè)計(jì)，縮短生產(chǎn)周期。當(dāng)凸模直徑有較大差異時(shí)，一般把小直徑凸模做短一些，高度差H=(～1 )t。 沖裁件的壓力中心 壓力機(jī)的選擇一般情況下。 壓力機(jī)公稱壓力的選取 沖裁時(shí)，壓力機(jī)的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。從凸模上刮下材料所需的力，稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出制件或廢料所需的力，稱為推料力；從凹模內(nèi)向上頂出制件需的力，稱為頂件力 ()。通常所說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機(jī)和設(shè)計(jì)模具的重要依據(jù)之一。 零件毛坯尺寸計(jì)算，確定搭邊值：兩工件間的搭邊值：a1=工件邊緣的搭邊值：a=步距為：S=條料寬度：= = =式中——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a ——側(cè)搭邊值，；△——條料寬度的單向（負(fù)向）偏差，； (mm)條料寬度材料厚度t/mm～11～22～33～5～5050～100100～150150～220220～300 (mm)條料寬度材料厚度t/mm～﹥～1﹥1～2～20﹥20～30﹥30～50 材料利用率的計(jì)算：查板材標(biāo)準(zhǔn)，宜選取8501500mm的軋制薄鋼板，厚度允許偏差為。根據(jù)生產(chǎn)的統(tǒng)計(jì)，正常搭邊比無搭邊沖裁時(shí)的模具壽命高50％以上。為此，排樣時(shí)必須統(tǒng)籌兼顧、全面考慮。因受剪裁條料質(zhì)量和定位誤差的影響，其沖件質(zhì)量稍差，同時(shí)邊緣毛刺被凸模帶入間隙也影響模具壽命，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。要提高材料利用率，主要應(yīng)從減少工藝廢料著手。方案二是生產(chǎn)效率可大大提高，但模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造難度大，成本較高。材料厚度：2mm。首先對(duì)墊板的沖壓工藝進(jìn)行了分析，介紹了落料沖孔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的要點(diǎn)，同時(shí)編制了落料沖孔復(fù)合模的制造工藝和裝配工藝。據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會(huì)預(yù)測(cè)，到本世紀(jì)中，機(jī)械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具來完成加工。本次設(shè)計(jì)是參考了眾多參考文獻(xiàn)及專業(yè)資料的規(guī)范要求編寫而成。目前，我國沖壓技術(shù)與先進(jìn)工業(yè)發(fā)達(dá)國家相比還相當(dāng)落后，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標(biāo)準(zhǔn)化、模具設(shè)計(jì)、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達(dá)國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進(jìn)工業(yè)發(fā)達(dá)國家的模具相比差距相當(dāng)大。沖壓技術(shù)廣泛應(yīng)用于航空、汽車、電機(jī)、家電、通信等行業(yè)的零部件的成形的加工。此次畢業(yè)設(shè)計(jì)課題為墊板沖壓復(fù)合模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制造。二、墊板工藝分析及計(jì)算墊板的工序和零件如圖所示，工件使用材料為Q235鋼。方案一模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但需要先兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，工件尺寸積累誤差大，而且增加了模具的復(fù)雜程度，又浪費(fèi)了工時(shí)，生產(chǎn)效率較低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。提高材料利用率的方法有：沖裁所產(chǎn)生的廢料可分為兩類：一類是結(jié)構(gòu)廢料，是由沖件的形狀特點(diǎn)產(chǎn)生的；另一類是由于沖件之間和沖件與條料側(cè)邊之間的搭邊，以及料頭、料尾和邊余料而產(chǎn)生的廢料，稱為工藝廢料。沿沖件部分外形切斷或沖裁，只在沖件與沖件之間或沖件與條料側(cè)邊之間留有搭邊。同時(shí)，由于模具單邊受力（單邊切斷時(shí)），不但會(huì)加劇模具磨損，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。搭邊過大，材料利用率低；搭邊過小時(shí)，搭邊的強(qiáng)度和剛度不夠，沖裁時(shí)容易翹曲或被拉斷，不僅會(huì)增大沖裁件毛刺，有時(shí)甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。供設(shè)計(jì)時(shí)參考。CD段壓力主要是用于克服磨擦力和將材料由凹模內(nèi)的料推出。為了使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將箍在凸模上的材料料刮下，將梗塞在凹模內(nèi)的制件或廢料向下推出或向上頂出。沖裁力 沖孔力 式中 L—— 沖裁輪廓的總長(zhǎng)度（mm)；—— 板料的抗拉強(qiáng)度（Mpa）；t—— 板料厚度（mm)；C—— 圓周長(zhǎng)（mm)；卸料力由公式（23）計(jì)算：卸料力 推件力的公式（24）計(jì)算：推件力 式中n=6是因?yàn)橛袃蓚€(gè)孔。、多孔沖裁模、級(jí)進(jìn)模的壓力中心可用解析計(jì)算法求出沖裁模壓力中心。 （）凸模階梯布置由于各凸模工作端面不在一個(gè)平面，各凸模沖裁力的最大值不同時(shí)出現(xiàn)，從而達(dá)到降低沖裁力的目的。工藝零件是在完成沖壓工序時(shí)，與材料或制件直接發(fā)生接觸的零件；結(jié)構(gòu)零件是在模具的制造和使用中起裝配、安裝、定位作用的零件，以及制造和使用中起導(dǎo)向作用的零件冷沖壓模具零件的詳細(xì)分類如下表： 模具標(biāo)準(zhǔn)化的意義 模具標(biāo)準(zhǔn)化，就是將模具的許多零件的形狀和尺寸以及各種典型組合和典型結(jié)構(gòu)按統(tǒng)一結(jié)構(gòu)形式及尺寸，實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)系列并組織專業(yè)化生產(chǎn)，以充分滿足用戶選用，象普通工具一樣在市場(chǎng)上銷售和選購。一類是鑲拼式，圖 ，另一類為整體式。15～20mm為附加長(zhǎng)度，包括凸模的修磨量，凸模進(jìn)入凹模的深度及凸模固定板與卸料板間的安全距離。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)，可分為無導(dǎo)向裝置和有導(dǎo)向裝置的凸模 ()進(jìn)行校驗(yàn)。c所示護(hù)套1固定在卸料板(或?qū)О?4上，護(hù)套1與上模導(dǎo)板5呈H7/h6的配合，凸模 2與護(hù)套1呈H8/h8的配合。圖 (六)凸模的固定方式 平面尺寸比較大的凸模，可以直接用銷釘和螺栓固定()。一般復(fù)合模和上出件的沖裁模用 a)、c)型下出件的用b)或a)型。凹模的外形尺寸應(yīng)保證有足夠的強(qiáng)度、剛度和修磨量。型孔的表面有粗糙度的要求 Ra＝～。具體結(jié)構(gòu)參見圖紙。 該模具沖裁用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用無側(cè)壓裝置。固定擋料銷安裝在凹模上，用來控制條料的進(jìn)距。圖 a)、b)、c)用于直徑小于10mm的孔導(dǎo)正；圖d)用于直徑為10～30mm的孔；圖e)用于直徑為 20～50mm的孔。 圖 送料方向的控制 條料的送料方向是條料靠著一側(cè)的導(dǎo)料板，沿著設(shè)計(jì)的送料方向?qū)蛩瓦M(jìn)。彈簧壓板式側(cè)壓力均勻，它安裝在進(jìn)料口，常用于側(cè)刃定距的級(jí)進(jìn)模。型孔與凸模取H7/n6配合。圖a)是卸料與導(dǎo)料為一體的整體式卸料板；圖b)是卸料與導(dǎo)料板分開的組合式卸料板，在沖裁模中應(yīng)用最廣泛；圖c)是用于窄長(zhǎng)零件的沖孔或切口卸件的懸臂式卸料板；圖d)是在沖底孔時(shí)用來卸空心件或彎曲件的拱形卸料板。 彈性元件的選用和計(jì)算結(jié)合本模具特點(diǎn)，在此選用彈簧作為彈性元件，在沖裁模中常用圓柱螺旋壓縮彈簧，一般用65Mn或60Si2Mn等彈簧鋼絲繞制而成。 為了防止推件塊從凹模內(nèi)脫出，其結(jié)構(gòu)形式一般采用凸緣式，在此結(jié)合本模具的結(jié)構(gòu)形式采用凸緣與本體分開，即分體結(jié)構(gòu)。 標(biāo)準(zhǔn)模架和導(dǎo)向零件的選取GB/～7(90)——GB/～4(90)列出了各種不同結(jié)構(gòu)和不同導(dǎo)向形式的標(biāo)準(zhǔn)模架，是由國家技術(shù)監(jiān)督局批準(zhǔn)并發(fā)布實(shí)施的標(biāo)準(zhǔn)，常用的模架有：滑動(dòng)式導(dǎo)柱導(dǎo)套模架、滾動(dòng)式導(dǎo)柱導(dǎo)套模架等。 圖 b)、c) 為后側(cè)導(dǎo)柱模架，c)為窄型。模架選用的規(guī)格，根據(jù)凹模周界尺寸從標(biāo)準(zhǔn)手冊(cè)中選取。為了提高導(dǎo)向的剛性，滾珠尺寸必須嚴(yán)格控制，以保證接觸均勻。 固定零件的選取模具的固定零件有模柄、固定板、墊板、銷釘、螺釘?shù)?。材料可選用Q235或45號(hào)鋼。1062，下模選取216。 沖孔凸模毛坯的選擇1)毛坯種類的選擇凸模在工作時(shí)，需要較大沖裁承受能力，要求其應(yīng)具有良好的綜合機(jī)械性能，因此應(yīng)采用組織均勻晶粒細(xì)小的鍛件作為毛坯。2)工藝階段的劃分根據(jù)上述各表面的加工工藝路線，可以劃分出以下工藝階段。12mm；掉頭車另一端面,長(zhǎng)度至50mm，打頂尖孔。7線切割切除工作端面頂尖孔，長(zhǎng)度尺寸至至要求。模具制造屬單件生產(chǎn)，因此采用自由鍛出毛坯。4)熱處理工序的安排 由凸凹模技術(shù)要求，材料為Cr12鋼，淬火硬度為60～64HRC，為了減小熱處理后的變形，熱處理應(yīng)安排在精加工之前，凸凹模上的工藝孔和螺紋孔及攻絲加工之后進(jìn)行。④攻絲 攻細(xì)紋至要求。②鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓?，凹模洞口線切割穿絲孔。9鉗用墊片層保證凸凹模與凹模間隙均勻后，凹模與上模座配作銷釘孔。③鉸孔，攻絲 鉸定位釘?shù)卓字烈?，螺紋孔攻絲至要求。2粗銑,并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標(biāo)準(zhǔn)角尺測(cè)量達(dá)到基本垂直。2粗銑,并使兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標(biāo)準(zhǔn)角尺測(cè)量達(dá)到基本垂直。2熱處理調(diào)質(zhì) 硬度24～28HRC。9平磨磨上面，使厚度至要求。③攻絲 螺紋孔攻絲至要求。4平磨磨光上下平面，,。②鉆孔 模柄孔，螺紋過孔及锪背面沉孔至要求。②鉆孔 鉆以上各孔至要求，锪背面沉孔至要求。3粗銑銑六面見光。五、 模具裝配模具裝配是按照模具設(shè)計(jì)要求，把模具零件連接或固定起來，達(dá)到裝配的技術(shù)要求，并保證加工出合格的零件。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配該模具的導(dǎo)柱、導(dǎo)套與上下模座均采用壓入式連接，導(dǎo)套、導(dǎo)柱與上模座的配合為H7/n6。，裝好的上模部分套在導(dǎo)柱上，用手輕輕敲擊凸?；虬寄Ｒ粋?cè)，使其間隙均勻。 模具零件圖本部分包括凸凹模、凸模固定板、凸凹模固定板、凹模板等，共計(jì)4張零件圖。