【正文】 11? = F cos ( cos －sin )?? 所以，脫模力的計算公式為： F = F cos ( cos －sin ) 脫 1 ? 又 F =L h 1c包p 式中 L －凸模成型型部分的截面周長； h－模被制件包緊部分c脫37 / 58的高度；－制件對凸模的單位包緊力，其數(shù)值與制件的幾何特點及塑料的性包p質(zhì)有關(guān)，一般可取 8~12MPa。但為了安全起見，再對其進行強度校核，強度校核公式為：d≥ （102）][4壓脫??nF39 / 58＝ ＝ 3mm 滿足強度要求。配合長度一般為直徑的~2 倍，至少大于 15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的。 （103）??21/3R()EKFH??脫式中 —— 推板的厚度（mm） —— 脫模力（N）脫 ——推桿軸線到推板中心距離（mm）R K——與 R/r 相關(guān)的系數(shù)，查表可取 K=。斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是由與開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱和滑塊所組成。在這里我取的是 。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。這里滑塊鑲在凹模內(nèi)，所以型芯部分的結(jié)構(gòu)形式及尺寸由塑料零件的45 / 58結(jié)構(gòu)尺寸決定，如圖可得滑塊型芯部分的尺寸。 在一般情況下斜導(dǎo)柱固定在定模上，但有時根據(jù)塑料制品的結(jié)構(gòu)形狀、分型面及澆注系統(tǒng)等各方面的要求，斜導(dǎo)柱也有固定在動模上的。詳細尺寸見零件圖H?H42 / 5811 抽芯機構(gòu)設(shè)計 當(dāng)塑料制品側(cè)壁帶有通孔、凹槽、凸臺時，塑料制品不能直接從模具內(nèi)脫出，必須將成型側(cè)孔、凹槽、及凸臺的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。為了減小推出過程中推件和型芯的摩擦，在推板和型芯之間應(yīng)留有 的間隙，其配合面一般宜設(shè)計成單邊斜度為 10 度左右的錐面。壓?壓?2附（2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。 14082? 注：脫模斜度為 1176。（3）結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和維護。導(dǎo)柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。 34 / 588 導(dǎo)向與定位機構(gòu)注射模的導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。 模仁尺寸的確定因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經(jīng)過模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計取模仁的大小為 180302 mm。 分流道 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。 開模行程校核所選注塑機為全液壓式鎖模機構(gòu)，最大開模行程受模具厚度影響。模具端面凸臺高度應(yīng)小于定位孔深度。為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選擇范圍通常在 50%~80%。表 53 制品成型工藝參數(shù)初步確定特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容注塑機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度(℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力 MPa 90 保壓力 MPa 80注射時間 s 保壓時間 s 5冷卻時間 s 20 其他時間 s 3成型周期 s 30 成型收縮(%) 23 / 58干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度 70℃，保溫時間 2 小時。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。其中，塑料凝結(jié)時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。對于吸濕性強的塑料，應(yīng)根據(jù)注射成型工藝允許的含水量進行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱，以避免收縮應(yīng)力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。當(dāng)限位圓柱銷 11 的端頭碰到限位拉板的端頭時凹模板 9 停止不動，一次分型結(jié)束，滑塊 29 與凸模板 7 繼續(xù)運動，開始從Ⅱ—Ⅱ而二次分型，首先拉斷點澆口，在塑件包緊凸模的包緊力作用下，塑件隨著凸模型芯 17 繼續(xù)運動。模具的結(jié)構(gòu)如圖 41，42 所示。點澆口的參數(shù)：由推薦值取點澆口直徑 d=，澆門長度 L=1mm。將一個整體型腔嵌入到型腔固定板中，嵌入的型腔材料可用低碳鋼或低碳合金鋼，滲碳淬火后拋光。這樣分型有利于模具加工、注射、排氣、脫模，同時使得操作簡單方便。通常采用凸起的邊框或底腳(三點或四點 )來作支承。 (3)塑件的圓角 為了防止塑件轉(zhuǎn)角外產(chǎn)生應(yīng)力集小，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處或內(nèi)部連接處采用圓角過渡，內(nèi)外徑均取 R5mm。同時作為手機充電器，必須滿足絕緣性。在模具表面處理方面，其主要趨勢是：由滲入單一元素向多元素共滲、復(fù)合滲（如 TD 法）發(fā)展；由一般擴散向 CVD、PVD、PCVD、離子滲入、離子注入等方向發(fā)展；同時熱處理手段由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。此外表面成形制模技術(shù)、澆鑄成型制模技術(shù)、冷擠壓及超塑性成形制模技術(shù)、無模多點成形技術(shù)和 KEVRON 鋼帶沖裁落料制模術(shù)也在蓬勃發(fā)展。（2）模具制造向精密、高效、復(fù)合和多功能方向發(fā)展 精密數(shù)控電火花加工機床（電火花成形機床、快走絲線切割和慢走絲線切割機床）不斷在加工效率、精度和復(fù)合加工上取得突破，國外已經(jīng)將電火花銑削用于模具加工。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM 技術(shù)、模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)、快速成型與快速制模技術(shù)、新型模具材料等方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面作出了貢獻。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占 33%，壓鑄模具約占 6%，其他各類模具約占 11%。目前世界模具市場供不應(yīng)求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。近幾年，其在國民經(jīng)濟中的比重逐步上升。該結(jié)構(gòu)廣泛應(yīng)用于中小型塑件的模具中。而模具制造業(yè)的發(fā)展，成為國民經(jīng)濟中不可或缺的一部分，占有重要地位。重點介紹了手機充電器外殼注射模結(jié)構(gòu)的設(shè)計思想和方法。該模具結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙，降低了生產(chǎn)中操作的復(fù)雜性，延長了模具使用壽命，塑件達到II / 58國家相關(guān)部門所規(guī)定的技術(shù)要求。早在 1989 年 3 月中國政府頒布的《關(guān)于當(dāng)前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。為了適應(yīng)市場的需求，汽車將不斷換型，汽6 / 58車換型時約有 80％的模具需要更換。 我國模具技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 我國模具技術(shù)的現(xiàn)狀 20 世紀(jì) 80 年代以來，國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展提供了巨大的動力。許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展。為了適應(yīng)用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)正廣泛應(yīng)用現(xiàn)代先進制造技術(shù)來加速模具工業(yè)的技術(shù)進步，這是各行各業(yè)對模具這一基礎(chǔ)工藝裝備的迫切需求。 模具拋光的自動化、智能化也是發(fā)展趨勢之一，日本已研制了數(shù)控研磨機，可實現(xiàn)三維曲面模具的自動化研磨拋光。 在其他機械特種加工（如磨料流動加工、噴水加工、低應(yīng)力磨削、超聲波加工等）和特種加工（如電子束加工、電火花磨削、激光加工、等離子束加工等）已經(jīng)進入實用階段，在各自的特殊加工領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。新型材料的采用使得生產(chǎn)成形和加工工藝發(fā)生了根本變革，相應(yīng)地出現(xiàn)了液態(tài)（半固態(tài)）擠壓模具及粉末鍛模、沖壓模具功能復(fù)合化、超塑性成形、塑性精密成形技術(shù)、塑料模氣體輔助注射技術(shù)及熱流道技術(shù)、高壓注射成型技術(shù)等。脫模斜度的取向要根據(jù)塑件的內(nèi)外型尺寸而定。 (4)塑件的壁厚 塑件壁厚對塑件的成型、冷卻及變形會產(chǎn)生較大的影響。影響塑件公差的主要因素是：模具制造誤差及磨損誤差，尤其是成型零件的制造和裝配誤差以及使用中的磨損、塑料收縮的波動、注射工藝條件的變化、塑件制品的形狀和飛邊厚度的波動、脫模斜度及成型后制品的尺寸變化。本模具的分型而選擇在塑件的大平面處。采用該種結(jié)構(gòu)可節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼，便于機加工和熱處理，也便于動模和定模位置精度，即有利于型芯冷卻和排氣的實施。其作用是收集塑料熔體的前鋒冷料，以防前鋒冷料堵塞澆口或進入型腔，造成充模不足或影響制品的熔接強度或形成冷疤等缺陷。凸模采用組合式凸模結(jié)構(gòu)，比較緊湊。推桿223 和復(fù)位桿 38 首先復(fù)位；繼續(xù)運動，當(dāng)滑塊 29 在楔塊 30 和斜導(dǎo)柱 33 的作用下，產(chǎn)生相對運動，壓制滑塊 29 沿導(dǎo)軌產(chǎn)生橫向運動，迫使滑塊復(fù) 位，當(dāng)凹模板 和定模座板 15 完全嚙合時，結(jié)束合模。從時間T1到T2，塑料仍處于螺桿（或柱塞）的壓力下，熔體會繼續(xù)流入模腔內(nèi)以彌補因冷卻收縮而產(chǎn)生的空隙。退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應(yīng)力，此外，退火還可以對制件進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的10~20度至熱變形溫度以下10~20度之間；調(diào)濕處理是一種調(diào)整制件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強、而且又容易氧化液（沸點為121℃，加熱溫度為100～121℃，保溫時間與制件厚度有關(guān)，通常取2～9小時。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅(qū)除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內(nèi)壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，背壓的使用范圍約為 ~。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。P （5—3）分 型＞2 3010 1408?6＞ KN 滿足要求。 模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：H H H （5—4）min?max 205 300 400 滿足要求。 式中 S ——注塑機移模行程 280 mm；開H ——推出距離 15 mm；1H ——流道凝料與塑件高度 67 mm。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。所以凸、凹模尺寸為 270400 mm。導(dǎo)柱：國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長的導(dǎo)柱應(yīng)開設(shè)油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。配合長度通常取配合直徑的 ~2 倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。36 / 58 脫模力的計算對建模進行受力分析，如圖所示：F ——制件對型芯的包緊力1（N） ； F 、F ——F 的垂直和水平分231量（N） ； F ′——F 的反作用力（N） ； 33F ——沿凸模表面的脫模力（N） ； 圖 91 建模受力分析4F ——沿制件出模方向所需的脫模力（N） ；脫——脫模斜度； ?F = F cos 。推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。本設(shè)計采用彈簧復(fù)位機構(gòu)，彈簧復(fù)位機構(gòu)是一種最簡單的復(fù)位方式。對于圓筒形塑件，其推板一般采用同心圓周分布的數(shù)根推桿推動。因為有側(cè)抽機構(gòu)的注射模，其可動零件多，動作復(fù)雜，因此，側(cè)抽機構(gòu)的設(shè)計應(yīng)以可靠、簡單、靈活和高效為準(zhǔn)。 斜導(dǎo)柱抽芯的結(jié)構(gòu)尺寸 把型芯從塑料制品成型位置抽到不妨礙塑料制品脫出的位置，即型芯在抽拔方向的距離，稱為抽芯距。在開始抽芯瞬間所需的脫模力