【正文】 如何確定加工時(shí)的切削速度，除了可參考表56列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行確定。在切斷、車削深孔或精車時(shí)，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。在這里主要針對(duì)車削用量的選擇原則進(jìn)行論述：粗車時(shí)，首先考慮選擇一個(gè)盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量f ，最后確定一個(gè)合適的切削速度v。粗鉸時(shí)，～ ㎜；精鉸時(shí)，～㎜。因此，鉆頭直徑較大時(shí)，可選取較高的切削速度。②進(jìn)給量小直徑鉆頭主要受鉆頭的剛性及強(qiáng)度限制，大直徑鉆頭主要受機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度及工藝系統(tǒng)剛性限制。當(dāng)然也可以憑經(jīng)驗(yàn)，采用類比法去確定切削用量。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質(zhì)的影響最為主要。刀具使用時(shí)間(壽命)要求長(zhǎng)，則應(yīng)采用較低的切削速度。切削速度快慢直接影響切削效率。但數(shù)控車床加工螺紋時(shí)，會(huì)受到以下幾方面的影響：（1）螺紋加工程序段中指令的螺距(導(dǎo)程)值，相當(dāng)于以進(jìn)給量（mm/r）表示的進(jìn)給速度F，如果將機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，其換算后的進(jìn)給速度(mm/min)則必定大大超過正常值；（2）刀具在其位移的始/終，都將受到伺服驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)升/降頻率和數(shù)控裝置插補(bǔ)運(yùn)算速度的約束，由于升/降頻特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進(jìn)給運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導(dǎo)致部分螺牙的螺距不符合要求；（3）車削螺紋必須通過主軸的同步運(yùn)行功能而實(shí)現(xiàn)，即車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器(編碼器)。（4）走刀路線最短（2）先近后遠(yuǎn) 為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時(shí)，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時(shí)間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量(如圖34中的虛線內(nèi)所示部分)去掉，同時(shí)盡量滿足精加工的余量均勻性要求。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達(dá)到質(zhì)量?jī)?yōu)、效率高和成本低的目的。2. 確定工件的裝夾方式與設(shè)計(jì)夾具根據(jù)已確定的工件加工部位、定位基準(zhǔn)和夾緊要求，選用或設(shè)計(jì)夾具。(1)工件在本工序加工之前的情況。按車床操作規(guī)程正確操作車床；按工藝和程序要求加工零件；加工前協(xié)調(diào)零件、刀具、壓板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技術(shù)素質(zhì)，減少裝刀、找正等非加工時(shí)間；正確維護(hù)保養(yǎng)各種輔具確保精度可靠。、技術(shù)工人管理人員的培訓(xùn)。這是由于數(shù)控車床設(shè)備費(fèi)用高，首次加工準(zhǔn)備周期較長(zhǎng)，維修成本高等因素造成。，為了與數(shù)控系統(tǒng)的高精度相匹配，數(shù)控車床的剛性高，以便適應(yīng)高精度的加工要求。 機(jī)用鉸刀適用于在車床、鉆床、數(shù)控機(jī)床等機(jī)床上使用。為減少修光部分刀齒與已加工孔壁的摩擦，并防止孔徑擴(kuò)大，修光部分的后端為倒錐形狀。 3．鉸孔 用鉸刀從被加工孔的孔壁上切除微量金屬，使孔的精度和表面質(zhì)量得到提高的加工方法，稱為鉸孔。 c）套式圖6 擴(kuò)孔鉆類型擴(kuò)孔鉆與麻花鉆相比，容屑槽淺窄，可在刀體上做出3～4個(gè)切削刃，所以可提高生產(chǎn)率。如圖6所示，帶柄的擴(kuò)孔鉆由工作部分及柄部組成；套式擴(kuò)孔鉆由工作部分及1:30錐孔組成。同時(shí)，對(duì)稱的圓弧刃在鉆削過程中起到定心及分屑作用。 針對(duì)標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆存在的缺陷，在實(shí)踐中采取多種措施修磨麻花鉆的結(jié)構(gòu)。這些幾何角度對(duì)鉆削加工的性能、切削力大小，排屑情況等都有直接的影響，使用時(shí)要根據(jù)不同加工材料和切削要求來選取。直柄鉆頭一般不制有頸部。 麻花鉆由工具廠專業(yè)生產(chǎn)，～φ80mm。鉆孔主要用于質(zhì)量要求不高的孔的終加工，例如螺栓孔、油孔等，也可作為質(zhì)量要求較高孔的預(yù)加工。頸部是柄部和工作部分的連接部分，是磨削柄部時(shí)砂輪的退刀槽，也是打印商標(biāo)和鉆頭規(guī)格的地方。 麻花鉆的主要幾何角度有頂角2φ，螺旋角β，前角γo，后角αo和橫刃斜角ψ等。鉆孔時(shí)，主切削刃全長(zhǎng)同時(shí)參加切削，切削刃長(zhǎng)，切屑寬，而各點(diǎn)切屑的流出方向和速度各異，切屑呈螺卷狀，而容屑槽又受鉆頭本身尺寸的限制，因而排屑困難，切削液也不易注入切削區(qū)域，冷卻和散熱不良，大大降低了鉆頭的使用壽命。 （2）將靠近鉆心附近主刃修磨成一段頂角較大的內(nèi)直刃和一段圓弧刃,以增大該段切削刃前角。 擴(kuò)孔用的擴(kuò)孔鉆結(jié)構(gòu)型式分為帶柄和套式兩類?！?mm(直徑值)。修光部分起校正孔徑、修光孔壁和導(dǎo)向作用。手用鉸刀適用范圍為d=1～71mm。數(shù)控車床加工特點(diǎn)及其應(yīng)用：數(shù)控車床已越來越多的應(yīng)用于現(xiàn)代制造業(yè)，并發(fā)揮出普通車床無法比擬的優(yōu)勢(shì)，數(shù)控車床主要有以下幾特點(diǎn)：，與普通車床相比主軸驅(qū)動(dòng)不再是電機(jī) 皮帶 齒輪副機(jī)構(gòu)變速，而是采用橫向和縱向進(jìn)給分別由兩臺(tái)伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)運(yùn)動(dòng)完成，不再使用掛輪、離合器等傳統(tǒng)部件，傳動(dòng)鏈大大縮短。數(shù)控車床的定位精度和重復(fù)定位精度都很高，較容易保證一批零件尺寸的一致性，只要工藝設(shè)計(jì)和程序正確合理，加之精心操作，就可以保證零件獲得較高的加工精度，也便于對(duì)加工過程實(shí)行質(zhì)量控制。有于數(shù)控車床的剛性好，制造精度高，對(duì)刀精確，能方便的進(jìn)行尺寸補(bǔ)償，所以能加工尺寸精度要求高的零件。，有效控制、監(jiān)督數(shù)控車床相關(guān)人員的工作，使車床的操作、運(yùn)行全過程受控。，操作者必須正確的掌握數(shù)控車床操作原則。數(shù)控車床編程加工工藝處理：1. 確定工件的加工部位和具體內(nèi)容確定被加工工件需在本機(jī)床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序的聯(lián)系。 (4)為了便于編制工藝及程序，應(yīng)繪制出本工序加工前毛坯圖及本工序加工圖。在數(shù)控機(jī)床加工過程中，由于加工對(duì)象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對(duì)具體零件制定加工方案時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行具體分析和區(qū)別對(duì)待，靈活處理。這時(shí)，加工刀具的進(jìn)退刀位置要考慮妥當(dāng)，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。這是因?yàn)榭刂苾?nèi)表面的尺寸和形狀較困難，刀具剛性相應(yīng)較差，刀尖(刃)的耐用度易受切削熱影響而降低，以及在加工中清除切屑較困難等。 走刀路線泛指刀具從對(duì)刀點(diǎn)(或機(jī)床固定原點(diǎn))開始運(yùn)動(dòng)起，直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。 優(yōu)化工藝方案除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)可輔以一些簡(jiǎn)單計(jì)算。（1）對(duì)大余量毛坯進(jìn)行階梯切削時(shí)的加工路線（2）分層切削時(shí)刀具的終止位置（三）車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速數(shù)控車床加工螺紋時(shí)，因其傳動(dòng)鏈的改變，原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時(shí)，刀具沿主進(jìn)給軸(多為Z軸)方向位移一個(gè)螺距即可，不應(yīng)受到限制。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進(jìn)給率為主要因素。(3)刀具壽命。機(jī)床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。編程員在選取切削用量時(shí)，一定要根據(jù)機(jī)床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機(jī)床特點(diǎn)及刀具最佳耐用度的切削用量。先鉆后擴(kuò)時(shí)，鉆孔的鉆頭直徑可取孔徑的50％～70％。實(shí)踐證明，鉆頭直徑增大時(shí)，切削溫度有所下降。②鉸削余量。數(shù)控車床切削用量的選擇切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。在保證工件加工質(zhì)量的前提下，可以選擇較高的進(jìn)給速度（2000㎜/min以下）。表59為硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值。300600200400150200鑄鋁合金（wsi13%） k——保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。略緊固螺母。這些都需要通過對(duì)刀來解決。利用機(jī)外對(duì)刀儀可將刀具預(yù)先在機(jī)床外校對(duì)好，以便裝上機(jī)床后將對(duì)刀長(zhǎng)度輸入相應(yīng)刀具補(bǔ)償號(hào)即可以使用，如圖525所示。上圓球孔圓球半徑為45mm，.3. 零件的加工工藝分析 該零件的主要特征為方形體上附有回轉(zhuǎn)體，并且回轉(zhuǎn)體上內(nèi)孔的加工精度要求都比較高，因此該零件的加工主要是以車削為主。工件定位時(shí)，主要以底面和固定鉗口面為定位面，為了保證工件的基準(zhǔn)面有效地與定位基準(zhǔn)面貼合，在裝夾工件時(shí)，用銅棒來輕敲工件表面，是基準(zhǔn)面更好的貼合，以此來保證基準(zhǔn)面更好的定位。經(jīng)濟(jì)的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。所以該零件的工件坐標(biāo)原點(diǎn)的設(shè)定，應(yīng)選擇為該加工表面的幾何中心點(diǎn)的位置（如圖57所示）。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 另一種情況是還沒有運(yùn)行程序, 開始自動(dòng)執(zhí)行程序時(shí)加工坐標(biāo)系就亂。(1) 在進(jìn)行刀具補(bǔ)償?shù)膶?duì)刀操作前, 先將所有 刀具的刀具補(bǔ)償值清零。(5) 在確定基準(zhǔn)刀的位置時(shí)要注意其刀具補(bǔ)償號(hào)是否相對(duì)應(yīng)。在零件的加工過程中工藝分析是尤其重要的，而數(shù)控加工工藝分析與處理是數(shù)控編程的前提和依據(jù)，沒有符合實(shí)際的數(shù)控加工工藝，就不可能有真正可行的數(shù)控加工程序，所以這次設(shè)計(jì)的重點(diǎn)就在數(shù)控加工工藝上，結(jié)合數(shù)控加工工藝要求和零件的使用要求對(duì)典型零件的數(shù)控加工工藝流程作了較詳盡的分析，并經(jīng)過試驗(yàn)加工，完成合格典型零件的