【正文】 改變現(xiàn)行控制系統(tǒng)。所有的糾正后的級別都應(yīng)被評審，而且如果有必要考慮更進一步的措施，還應(yīng)重復(fù)(19)到(22)的步驟。3．A/D/V或DVP和R計劃在FMEA中要考慮到分析/開發(fā)/確認(rèn)（A/D/V, Analysis/Development/Validation），和/或設(shè)計驗證計劃和報告（DVPamp。9. 文件化FMEA文件完全按照本手冊填寫，包含“措施行動”和新的RPN值。如果在分析時要用到設(shè)計FMEA，則過程FMEA就需要考慮設(shè)計FMEA.FMEA要考慮到所有主要的“學(xué)到的經(jīng)驗”（如高的索培、召回、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），其為失效模式的輸入。FMEA在“機會當(dāng)下（Window of Opportunry）”中被選完成，此時這是最有效的影響產(chǎn)品呼過程的設(shè)計。這是假設(shè)建議措施已依需求被鑒別，其措施都已實施。4．接口FMEA范圍包括組合與接口兩者的方塊示意圖和分析。跟蹤行動負(fù)責(zé)設(shè)計的工程師應(yīng)負(fù)責(zé)保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實。采用統(tǒng)計過程控制(SPC)和改進工藝過程的方法，而不采用隨機質(zhì)量檢查或相關(guān)的檢查就是這樣一個例子。實施有效的跟蹤程序，以落實所有的建議措施是所有有關(guān)部門的責(zé)任。如果工程評審對某一特定的失效模式/起因/控制組合沒有建議措施，則在此欄內(nèi)填寫 “無”。l 只有修改設(shè)計和/或過程，才能減小嚴(yán)重度數(shù)。在一般實踐中，不管RPN的結(jié)果如何，當(dāng)嚴(yán)重度(S)高時，就應(yīng)予特別注意）。探測度應(yīng)該使用表8的指南來評價。評價指標(biāo)分 “1”到 “10”級。這兩個欄位格式的使用是更好的方式。注：級別為1的數(shù)值是為“極低：失效不太可能發(fā)生”所保留。頻度級別數(shù)是在FMEA范圍中的一個比較等級，其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性。應(yīng)描述這些起因，以便針對那些相關(guān)的因素采取糾正措施?；?，部分（少于100％）產(chǎn)品可能必須要在生產(chǎn)線上的工站外返工，產(chǎn)品沒有被報廢。6低車輛或系統(tǒng)能運行，但有些舒適性和方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。潛在失效模式嚴(yán)重影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法情形，失效發(fā)生時有警告。當(dāng)失效模式的嚴(yán)重度為1時，不應(yīng)該再被分析。嚴(yán)重度僅適用于失效的后果。典型的失效模式可能是，但不局限于下列情況：彎曲 毛刺 孔位錯誤斷裂 孔太淺 孔未加工搬運損壞 臟污 孔太深表面太粗糙 變形 表面太平滑開路 短路 未貼標(biāo)簽粘合 安裝調(diào)試不當(dāng) 工具磨損注：應(yīng)該用物理的、專業(yè)的術(shù)語來描述潛在失效模式，而不同于顧客所見的現(xiàn)象。10) 潛在失效模式所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設(shè)計意圖的形式（其已描述在過程功能/要求欄中）。7) FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最后修訂的日期?？刂茍D顯示過程以受控制。流程圖應(yīng)確定與每個過程有關(guān)的產(chǎn)品/過程特性參數(shù)。在新車型或零組件項目的制造計劃階段，及早對新工藝或修訂過的工藝進行早期評審和分析，能夠促進預(yù)測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。過程FMEA：l 確定該過程在功能和要求l 確定潛在在失效產(chǎn)品和與過程相關(guān)的潛在失效模式；l 評審潛在失效對顧客的潛在影響；l 確定在的制造或裝配過程失效的起因，確定為減少頻度或失效情況探測而關(guān)注的過程控制變量；l 編制潛在失效模式等級表，然后建立一個預(yù)防/糾正措施的優(yōu)先體系，以及l(fā) 將制造或裝配過程的結(jié)果編制成文件。所有的糾正后的RPN都應(yīng)被評審，而且如果有必要考慮更進一步的措施，還應(yīng)重復(fù)(19)到(22)的步驟。增加設(shè)計確認(rèn)/驗證措施只能減小探測度數(shù)。在一般的實施中，不論RPN大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度為9或10，必須要賦予特別注意，以確保通過現(xiàn)存的設(shè)計控制或預(yù)防/糾正措施已滿足了該風(fēng)險。探測度應(yīng)該使用表4的指南來評價。如果一個欄位（對設(shè)計控制）的格式被使用，則應(yīng)該采用下列的方式：對預(yù)防控制，每一個項列出的設(shè)計控制前要注明一個‘P’。2≦116）現(xiàn)行設(shè)計控制列出預(yù)防措施，設(shè)計確認(rèn)/驗證(DV)或其它活動，這些活動的完成或承諾將保證該設(shè)計對于所考慮的失效模式和/或機理來與是恰當(dāng)?shù)摹Ｍㄟ^設(shè)計更改或設(shè)計過程更改（如設(shè)計檢查表、設(shè)計評審、設(shè)計指南）來預(yù)防或控制一個或更多的失效起因或機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑（見表3）。3很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25％）2無沒有可識別的影響113)分類 本欄目可用來對需要附加設(shè)計，或過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產(chǎn)品特性等級加以分類(如關(guān)鍵、主要、重要、重點等)。后果判定準(zhǔn)則：后果的嚴(yán)重度級別無警告的嚴(yán)重危害這是一種非常嚴(yán)重的失效形式，它是在沒有任何失效預(yù)兆的情況下影響到行車安全或違反了政府的有關(guān)章程。這種系統(tǒng)運行的中斷會引起性能下降，最終導(dǎo)致顧客的不滿。潛在失效模式可能只發(fā)生在特定的運行環(huán)境條件下（如熱、冷、干燥、灰塵等），以及特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等），發(fā)生的潛在失效模式也應(yīng)當(dāng)考慮。在最初發(fā)布之前(如在概念形成階段)，應(yīng)該使用臨時性編號。4) 編制者填入負(fù)責(zé)FMEA準(zhǔn)備工作的工程師姓名、電話和所在公司的名稱。然而，系統(tǒng)FMEA的重點是確保所有的接口與互動都涵蓋了整個由不同子系統(tǒng)所組成的系統(tǒng)，以及與其它車輛系統(tǒng)和顧客的互相影響。1) FMEA 編號填入FMEA文件編號，以便查詢。設(shè)計FMEA應(yīng)該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始分析。（此時，影響及控制是由過程FMEA來解決。FMEA由負(fù)責(zé)設(shè)計工作的工程師們制定，但對有專利權(quán)的設(shè)計來說，可能由供方制定。 擔(dān)當(dāng)責(zé)任的工程師有許多方式來確保那些建議措施被實施，他們包括，但不局限于： a．評審設(shè)計、過程和圖樣，以確保建議措施已經(jīng)被實施， b．確認(rèn)該項變更編入設(shè)計/組裝/制造文件中，以及 c．評審設(shè)計/過程FMEA、特別的FMEA應(yīng)用和控制計劃。去比較一個小組的FMEA評價和另一個小組的FMEA評價是不恰當(dāng)?shù)?，即使該產(chǎn)品/過程呈現(xiàn)了相同的情境；由于每個小組的所在環(huán)境是獨一無二的，因此各自將會有個別的評價（如：評價是主觀的）。該FMEA的領(lǐng)域是完成設(shè)計、技術(shù)或過程。適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事發(fā)前”的行為，而不是“后見之明”的行為。概要概述 本手冊介紹了潛在的失效模式及后果分析(FMEA)的概念，給出了運用FMEA技術(shù)的通用指南。對車輛抱怨的研究結(jié)果表明，全面實施FMEA能夠避免許多抱怨事件的發(fā)生。每個案例都有不同的領(lǐng)域和重點：案例1：新設(shè)計、新技術(shù)或新過程。FMEA由相關(guān)負(fù)責(zé)組織中的工程師所組成，其可以是OEM（如：生產(chǎn)最終產(chǎn)品、供方，或分包方）。FMEA是一份動態(tài)文件（living document），應(yīng)該始終反映出最終的評估，以及最終的適當(dāng)措施，包括那些在開發(fā)生產(chǎn)之后所發(fā)生的措施。 第二版內(nèi)容：（FMEA的全面實施要求對所有的新部件、更改過的部件以及應(yīng)用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設(shè)計FMEA。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其原因/機理，當(dāng)過程FMEA以包括了它們的識別、后果和控制時，則不需包含在設(shè)計FMEA中，但也可包含。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預(yù)防/糾正措施。見附件D。有些典型的系統(tǒng)FMEA可能涵蓋了下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、發(fā)動機系統(tǒng)或內(nèi)飾系統(tǒng)等。如果適用，還要包括供方的名稱。利用工程圖紙上標(biāo)明的名稱并指明設(shè)計等級。建議將以往運行不良（TGW，thingsgonewrong）的研究、關(guān)注點、問題報告以及小組的“頭腦風(fēng)暴”的評審作為出發(fā)點。比如，一個零件的斷裂可能引起總成件的震動，從而導(dǎo)致系統(tǒng)運行的中斷。例如，“降低胎壓”能減輕突然爆破的嚴(yán)重度，“安全帶”可以減輕車輛撞擊的嚴(yán)重度。4輕微裝配和外觀/尖響聲和卡嗒響聲等項目不符合要求，有50％的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。描述頻度級別數(shù)著重在其含義，而不是具體的數(shù)值。失效發(fā)生的可能性可能的失效率頻度數(shù)很高：持續(xù)發(fā)生的失效（失效幾乎是不可避免的）≧100件/每千輛車1050件/每千輛車9高：反復(fù)發(fā)生的失效20件/每千輛車810件/每千輛車7中等：偶爾發(fā)生的失效5件/每千輛車62件/每千輛車5低：相對很少發(fā)生的失效1件/每千輛車43極低：失效不大可能發(fā)生。注：在此所舉出的例子，很清楚的看到小組并未鑒別出任何預(yù)防控制，這可能是由于預(yù)防控制沒有被用在相同或相似的設(shè)計上。注：作成探測度級別之后，小組應(yīng)該評審頻度級別，并確保頻度級別仍是適當(dāng)?shù)?。任何糾正措施的目的都是為了減少出現(xiàn)頻度、嚴(yán)重度及探測度三者中的任何一個或所有的數(shù)值。要降低頻度數(shù)只能通過修改設(shè)計來消除或控制一個或多個失效模式的起因/機理來實現(xiàn)。如沒采取糾正措施，將 “糾正后的RPN”欄及對應(yīng)的取值欄空白即可。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化。過程FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)該起始于：l 在過程可行性分析階段或之前開始l 在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前l(fā) 要考慮從單個零組件到總成的所有制造作業(yè)。過程FMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖/風(fēng)險評定(見附錄C)開始。限制打開噴頭，定時器控制關(guān)閉。6) 關(guān)鍵日期填入初次FMEA預(yù)定完成的日期，該日期不應(yīng)該超過計劃開始生產(chǎn)的日期。如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序(例如裝配)，那些可以把這些工序作為獨立過程列出。此外，對設(shè)計目的了解也很必要。例如：無法緊固 無法安裝無法鉆孔/攻絲 無法接合無法設(shè)置 無法配合無法加工表面 導(dǎo)致工具過度磨損損壞設(shè)備 危害操作者12）嚴(yán)重度（S）嚴(yán)重度是潛在失效模式對顧客的影響后果（列于前面的欄目中）的嚴(yán)重程度的評價指標(biāo)。注：對級別數(shù)值為9和10，不建議修改其判定準(zhǔn)則。10有警告的嚴(yán)重危害嚴(yán)重級別很高?；颍赡苡幸徊糠郑ㄉ儆?00％）的產(chǎn)品不經(jīng)篩選被報廢，或生產(chǎn)線破壞，車輛/系統(tǒng)要在修理部門花上少于半小時來加以修理。3很輕微裝配和外觀或尖響聲和卡嗒響聲等項目令人不舒服，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25％）。但是失效的許多起因并不是相互獨立的、唯一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設(shè)計之類的方法，來明確那些根本起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。一個一致的頻度級別系統(tǒng)應(yīng)該確保其能持續(xù)的被使用。發(fā)生度應(yīng)該使用表7的指南來評價。對過程控制，在本手冊中的過程FMEA表中有兩個欄位，其有助于小組對這兩種過程控制能有清楚的辨識（如將預(yù)防控制和探測控制區(qū)分為兩個欄位），這將是為了對兩種過程控制已經(jīng)做了考慮的一種快速的目視確定。 （第二版：探測度是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，列于第16欄中的現(xiàn)行預(yù)防過程控制方法，找出失效起因/機理過程缺陷的可能性的評價指標(biāo)；或者用現(xiàn)行探測過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標(biāo)。適當(dāng)?shù)脑谠O(shè)計開發(fā)過程中加入預(yù)防控制是最好的，并且越早越好。（第二版內(nèi)容：如果風(fēng)險順序值很高，工藝為員必須采取糾正措施，努力減小該值。為了持續(xù)改進和預(yù)防缺陷，可以用統(tǒng)計學(xué)方法通過持續(xù)的信息回饋到適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)過程，來進行以糾正措施為目的過程分析。采用統(tǒng)計過程控制（SPC）和過程改進的方法，而不采用隨機質(zhì)量檢查或相關(guān)的檢查就是這樣一個例子。若缺乏正確有效的糾正措施，一個全面徹底的工藝過程FMEA也將具有很有限的價值。但是重點應(yīng)放在預(yù)防缺陷發(fā)生(也就是降低頻度)上，而不是探測它們。重點應(yīng)該放在持續(xù)改善上。R, Design Verification Plan and Report）的失效模式。10. 時間花費對一個增值而言，F(xiàn)MEA小組盡可能提早所花費的時間，是時間最有效和效率的利用。如由于公司政策，F(xiàn)MEA識別適當(dāng)?shù)年P(guān)鍵特性，可將其作為關(guān)鍵特性選擇過程